金属加工实习活动概述(精选12篇)

金工实习内容

（一）锤头的制作

1、首先，观察并理解产品设计图纸（目标为一把小锤），准备好原材料（高约700mm、直径约40mm的圆柱形块）和相关钳工工具；

2、在底面绘制矩形：依据大一小一的原则，在圆柱体底面上按照设计要求绘制一个长23mm、宽19mm的矩形；

3、锯削初步形状：使用钢锯，根据底面上绘制的矩形进行锯削，切割出一个与圆柱体等高的长方体；

4、进行粗略打磨：初步锯削完成后，使用锉刀对模型的表面进行打磨，以便后续加工；

5、绘制锤子的轮廓：依据大一小一的原则，在长方体的两个面上绘制锤子的轮廓，并在2218的一个面上标记相应的线；

6、锯削锤子外形：用钢锯按照长方体上绘制的锤子轮廓进行锯切，形成与设计图相符的锤子外形；

7、进行精细打磨：锯削完成后，继续用锉刀对模型表面进行细致打磨，以达成设计尺寸要求；

8、打孔：标记出锤柄孔的位置，并使用钻孔机钻出锤子柄孔；

9、攻螺纹：使用旋纹工具仔细地攻出螺纹；

10、磨平棱角：用锉刀将锤头的所有棱角打磨成45度的斜面。

（二）锤柄的制作

在老师的指导下，利用普通车床按照设计要求进行加工，并使用旋纹工具攻出螺纹。

（三）组装

将锤柄旋入锤头的柄孔，整个制作过程至此完成。

实习的日子终于来临，我的内心充满了期待。面对未知的挑战，我总是满怀好奇与热情。通过观看教学视频，我初步了解了机加工的基础知识，并学习到车间的安全注意事项。熟悉了各类工具后，终于到了动手实践的阶段，眼前是一块圆柱状的铝料，我需要将其手工加工成一个八角螺母。

首要学习的便是“平面加工”，我需要用文件在圆柱的顶端打磨出一个平整的基准面。在打磨过程中，掌握工具的运动轨迹是至关重要的。文件操作需要施加适当的推力和压力，而推动主要依靠主手的控制，推力要大于材料的切削阻力，压力则要平衡于两手之间，以确保文件的正确运动方向。由于这是我第一次使用文件，我无法很好地掌握力度，导致表面出现了不平整。经过一番挣扎求助于老师的指导后，我学会了三种不同的打磨方式，最终成功将表面打磨平整。打磨不仅需要体力，也需要技巧，一旦掌握，就能提高效率。

接下来的“切割”让我感到挫折。我的同学帮助我装好锯条，我整理好工具位置，开始切割。尽管我认真听取了老师的讲解，但在实际操作中，锯条却似乎不听使唤，切割进展缓慢，费力不讨好。经历了一番努力，我才将材料切断。

完成之后，我反复进行打磨、测量，直到尺寸和形状符合要求，接着在工作件上划线后，用冲子打点，开始锯出八边形。这一次我更加谨慎，小心翼翼地操作，希望不会出现错误。由于我进度慢于其他同学，我感到焦虑，这反而让我再次出现失误。老师安慰我说：“别紧张，稍后修整就好。”他的鼓励让我放松下来。在看到同学的演示后，我逐渐掌握了切割的技巧。

最终，我成功切割出一个八面体，通过凿削处理去除多余部分，感觉自己像是一名工匠，享受其中的乐趣。随后的锉削、钻孔、扩孔、攻螺纹等步骤，经过一番努力，我将自己的八角螺母完成了，虽然它并不完美，但看上去依然很有成就感。

考核终于来了。由于前几天的练习，我的手法变得更加熟练。此次考核的任务比之前简单多了，在锉削、划线、打样、切割、钻孔等一系列工艺步骤中，我顺利完成了考核作品。尽管我明白自己的作品还有提升空间，但我为自己能够独立完成而感到自豪。

金工实习体会

　　钳工作为重要的基础工种，主要负责对金属材料进行各种初步加工。在这次实习中，我们的内容包含了凿方铁、打磨、划线、锯切和钻孔等多个环节。钳工的工作不仅要求我们耐劳耐苦，还要具备细致和严谨的态度。在平面打磨时，每一次刮削都需精准细致，先要将表面的不平整去除，接着用角尺和光线来检查平面的平整度，如果需要，也可以在平面上涂抹粉末，通过粉末的分布情况来判断凹凸不平的地方。

　　虽然实习的时间仅一个星期，但任务却相当丰富，涵盖了钳工、机加工及热加工等多个方面。这对于我们这些非机械专业的学生尤为珍贵。我们的目标并不是单纯学习专业技能，而是想要更直观地理解机械制造的一般流程，同时也希望能通过这次实践体验工人的日常生活，增强我们的动手能力。这两个方面对我们都十分重要，为实习奠定了基础。

　　机械制造的过程实际上是将资源转化为产品或零件，涉及设备、材料和人力等多个因素的有序整合。虽然短短一周的时间无法让我们完全掌握相关技能，但在金工实习中获得的能力和经验是弥足珍贵的。作为在校大学生，理论与实践的结合至关重要，而实习就是这座桥梁，让我们不仅能应用书本知识，也能学习到许多课堂上无法获取的实践内容。

　　在经历了多年的理论学习后，我们都意识到理论与实践存在差距。金工实习为我们提供了一个掌握知识和技能的机会，让我们深刻体会到动手能力的重要性。仅依靠思考和想象是无法完成实际工作的，只有在拥有科学知识的基础上，结合实际操作和经验的积累，才能将知识灵活高效地运用于工作实践中。

在5月的南校区工厂，我们进行了为期三周的金工实习。这段时间里，我接触到了锯、锉、凿、钻、车、铣、刨等多类加工工艺，并对数控机床的运作有了一定的了解。每天我们都要学习新技术，经过六小时的实习，逐渐从对各种工艺的无知，变成能够制作出成品。在老师的细心指导和我们的努力下，没有发生任何意外，顺利完成了这次实践活动。

刚开始时，我觉得三周的时间十分漫长，但转眼间脱离了工厂的喧嚣，这段经历让我感受到了工作生涯的不同面貌：有严格的上下班制度；亦有辛苦的文件整理；更有令人兴奋的高效切削；当然，也不乏手工制作的成就感。

首先，钳工是我们学习的重点，它是一种高劳动强度、低生产效率，同时技术要求极高的手工操作方式。而装配工则是借助简单、灵活的工具来完成那些难以处理的工作，因此在机械加工与维修领域，钳工仍不可或缺。

进入钳工实训室，我感到一丝紧张。老师首先带我们熟悉主要设备，比如工作台、虎钳、划线平台、钻床及各类量具。了解设备后，老师开始指导我们使用锯。在他布置的作业中，我面临了一个1mm厚的薄片，听到要求时，我有些愣住。思虑许久后，我明白，挑战的关键在于自身的技巧。刚开始操作不熟练，锯出了一条歪曲的边缘，最终完成了作业，感受到成功的喜悦。

接下来的一周，老师让我们将铁块手工磨成六角螺母，并通过打孔、攻螺纹来制作出漂亮的产品。我记得当制作螺母时，老师强调工件尺寸需符合公差要求，超出范围将被扣分。那时我心里充满了顾虑，开始怀疑自己能否做到。

最终，我制作的螺母在厚度上出现了超标，虽然一开始认为仅仅是2mm的误差不算什么，但花费了两个小时却发现磨去的长度实在微不足道。我明白，2mm的误差可以化为2小时的辛苦，而最终我也意识到，在面对挑战时，适时的放弃与重新开始同样是一种勇气和成长。

这段时间我学习的工种涉及多个领域，包括手工钳工、焊接、化学处理、铸造，以及机床加工的车工、铣工和电脑数控加工等内容。

钳工方面，我使用锉刀和钢锯等工具，从一根钢材中制作出一个螺母。这过程中包括锉削、锯切、划线、打孔和螺纹处理等步骤，虽然效率较低，但让我能够亲自体验工具的使用及螺母的制造工艺。

在焊接课程中，我们学习了电弧焊和气焊等技术。对于电弧焊，我练习了引弧和运动技巧，以保持焊接的稳定性。气焊时，我对送焊丝的技巧掌握不够，导致焊接质量不理想。

化学加工则是一个复杂的过程，每一步都需要谨慎操作，稍有不慎可能导致废品。这是一种通过表面处理来提升材料特性的技术。

在铸造方面，由于时间限制，我只学习了使用型砂制作铸型。型砂的质量至关重要，过干的型砂无法提供足够的支撑，可能导致铸件出现瑕疵。

关于车工，老师强调了安全操作的重要性，并分享了一些事故案例。这项技术虽然操作不复杂，但仍需仔细调节旋转方向、速度和进给量等，以制造出合格的零件。

铣工和车工类似，都是通过刀具进给加工工件。铣床可以用来加工平面、沟槽等，并包括顺铣和逆铣的技术，通常使用逆铣效果较好。

数控车床和数控铣床则是通过电脑程序来控制，具有高效和高精度的优点。尽管它们已经在加工领域得到广泛应用，但某些情况下仍需手动机床，以应对成本和技术限制的挑战，某些技术依然无法完全由电脑替代。

最后，电火花加工作为一种独特的加工方法，通过电腐蚀原理在复杂形状的金属加工中展现了其优势，与传统的金属切削原理截然不同。这种操作便捷，能够实现一些常规机床难以达到的加工效果。

在20xx―20xx学年上学期，我们在新迎校区的工程实训中心进行了为期13周的金工实习。在这段时间里，我们学习了铸造、锻造、焊接、热处理以及钳工、车工、铣工、刨工、滚齿、数控和特种加工等多项工艺。每周我们都会接触到新的技能，并在为期4小时的实习课中，从一无所知逐步掌握到能制作出一件成品。在老师们的耐心指导和我们的积极参与下，这13周内没有发生任何伤害事故，我们成功实现了实习目标，圆满结束了整个课程。

在实习过程中，通过对车工和锻工的学习，我们制作出了自己设计的工艺品。每位同学在铣工、车工和刨工环节中，都按照图纸的要求完成了自己的工件。其中，车工任务较为危险，大家需要首先掌握车床操作的基本要领，然后根据图纸加工出锤子的柄。钳工则是体力劳动，使用锉刀和钢锯等工具，将一块铁块打磨成六角螺母，经过打孔和攻螺纹等工序，最终做成一个精美的螺母。尽管许多同学在一天的工作后手上起了水泡，身体也感到疲惫，但当看到自己亲手制作的成品时，大家都非常兴奋，感到无比自豪。

标题：金工实习的收获与反思

内容：在金工实习中，钳工是我们接触的第一个工种。虽然人们常常提到钳工工作的艰辛需要手工完成，但在为期十天的实习期间，我开始欣赏这门技艺。在认真打磨一个钣金锤的过程中，我体会到了通过自己的努力所带来的成就感，真正明白了勤奋劳作的价值。

实习中，我们学习了钳工的基本技能，包括刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配和划线。通过掌握锉刀的结构、分类和使用技巧，我逐渐明白了怎样正确握持锉刀。锉削时必须保持锉刀的稳定直线运动，合理运用水平的推力和垂直的压力，使锉削过程更加高效。掌握好这些技巧后，锉削变得相对容易了许多。

接下来的实习是车工，虽然学校配备有先进的数控机床，但我们还是使用了传统的机床，培养了我们扎实的手动操作技能。在老师的指导下，我们认识了车床的各个组件以及其功能，了解了如何调节和操作车床。尽管车工的体力消耗不如钳工，但需要将全部精力集中在操作上，一丝不苟是保证加工质量的关键。

至于数控机床，这是一种令人向往的现代工艺。经过实际操作和编程，我发现数字化控制在加工过程中带来的高效和精准，让我开始反思为何不早点使用这项技术。只需输入正确的程序，机床便能自动完成任务，展现出科技进步给我们带来的便捷。虽然在锻造、刨削、铣削、磨削和电焊方面的练习时间有限，但我仍从中收获了宝贵的经验，增进了对工件加工的理解。

第一部分，车削加工——这是金工实习的核心环节之一。车削过程中使用的刀具包括车刀、镗刀、钻头、铰刀等。车削的根本是通过工件的旋转和刀具的进给实现加工，其间的配合至关重要。在机械加工领域，车削工艺常常是最为常见和重要的，无论是在批量生产还是小批量定制，以及机械维护等方面，都发挥着重要作用。

车削加工的第一步是安装刀具，注意刀尖应与尾座顶尖齐平，并确保刀杆和工作轴线垂直。安装好后，还需检查刀具和工件的相对位置，以防止干涉和碰撞。在完成刀具安装后，就可以开始实际的车削操作了。

我们的首次练习是制作一个类似于螺丝的零件，任务是将直径16毫米的圆柱削制至14毫米，且要求长度的精确控制。在加工过程中，任何的失误都意味着要重新做，带来了不小的压力。加工时需保持适当的速度，并在后期精加工时确保进给的平稳，而且切削速度要相对较低。经过初步练习后，我们进行了一项考核，目标是制作一个复杂的螺丝模型。面对满板的设计图纸，心中难免有些忐忑，斜面和槽口的加工都需要极高的精度，一旦偏差过大就会影响最终评分。几天的努力之后，终于完成了任务，老师的成绩也还不错，心中不禁感慨万千。

第二部分，铣刨加工。在随后的一组练习中，我们进入了铣、刨床的车间，看到几十年前的古老设备，心中暗自惊讶。我们分小组合作，将粗糙的原件加工成标准的四面体，此刻才明白这些工艺的奥秘。车间的老师幽默风趣，虽然工作量不大，但我们大多数时间在交流中度过。

接着我们又进行了钻孔、扩孔和攻螺纹的练习，虽然这些操作尚不算完美，但也凝聚了我们的努力与汗水。钳工实习相对枯燥，一上午的重复操作，手腕和腿部的疲累让人难以忍受。每当感到疲惫时，看到老师在一旁耐心指导和示范，他满头大汗的身影又让我重新获得了动力。经过几天的实习，看着一项项成果，我心中满是对老师的感激之情。

金工实习的项目多样，各具特色，我的收获颇丰。

第一项是数控铣。在这一部分，我学习了G代码编程，了解了如何通过控制数控机床对工件进行精准加工的基本原理。

第二项是激光切割。通过特种加工，我亲手体验了激光切割的精细技术，看到自己设计的图案被激光刻印时，心中充满了成就感。

第三项是仿生机器人。我们的小组合作创造了一个“蝎子”的模型。在这个过程中，我掌握了机械结构的设计、组装以及运动传递的原理，同时也学习了Arduino编程的基础知识。

第四项是3D打印。我们制作了一个七层的正交同心圆环，虽然过程中出现了一些小问题，但最终完成了作品，看到它能自由转动让我倍感欣喜。

第五项是焊接。在理解熔焊工艺的同时，我也在实践中受了一点小伤，提醒自己下次务必注意安全，确保手部防护到位。

第六项是车辆工程。我深入研究了汽车的内部结构，并识别了多种汽车标志，扩展了我的知识面。

第七项是虚拟现实（VR）。通过VR技术，我体验了虚拟拆装的乐趣，此外还探索了增强现实（AR）的应用，体验到设计的便利。

第八项是铸造。我了解了铸造的基本流程，包括砂型铸造和其他特种铸造，感受到这一传统工艺的魅力。

第九项是车工。通过使用车床加工零件，我制作了锤柄，虽然制作过程中耗费了不少精力，但最终看到成品时的满足感是无以言表的。

第十项是钳工。这里我亲自动手操作，掌握了通过手工具加工工件的技巧。虽然工作繁重，但过程中的每一次尝试和修正都让我成长不少。

第十一项是精密检测。我运用互换性原理进行测量，对精度有了更深刻的理解。

第十二项是环境工程。我了解了空气污染的影响以及电子产品在不同情况下释放的辐射，增强了环保意识。

第十三项是计算机拆装。我学习了计算机硬件的组成和工作原理，感受到科技的魅力。

第十四项是交通工程。参与了多个有趣的实验，增进了对交通系统的理解。

最后，第十五项是柔性制造系统（FMS）。我了解了这一系统的基本概念，并亲自参与实现一个小型制造单元，同时编写了相关控制代码，进一步加深了对制造业自动化的认识。

开学第一天，我们就开始了为期九天的金工实习，大家都兴奋不已。在春节假期之后，能够通过实践课调整心态，回归学习状态，是一件非常有意义的事情。经过这段实习经历，我们确实收获颇丰，接下来我来分享一些具体的内容。

金工实习是在学校的实验室中展开的，我们班被分为四个小组，错开上课时间，充分利用了有限的机器设备，确保每位同学都有机会实践。我和另外六位同学同在一个小组。第一天的课程是铸造，我们在一个装有三种砂的教室里，老师为我们示范了制作双层圆台沙坯的全过程。根据圆台的特点，我们选择了双沙箱，并把其中一个沙箱调整到水平。接着，将模具的较大轮廓面朝下放置，按步骤逐层填砂，最后翻转并盖上另一个沙箱，完成后抛出浇道，这样沙坯就制作完成了，待其晾干后可以进行铸造。

接下来的课程包括了数控铣床、加工中心、普通铣床、模具拆装和钳工等内容。对于数控铣床的操作，我在设置刀位置时过于靠近，导致制作出的铝葫芦尺寸不如预期，其余过程相对顺利；加工中心则是数控机床的升级版，我们用电脑软件编写刀具数据并进行了模拟实操；普通铣床的课程则是利用钻头对金属表面进行打磨，这个过程也并不复杂。模具拼装的实操则是在拆装旧模具，步骤灵活且简单。

钳工课程是实习的重点之一，持续两天的时间，我们完成了一把锤子的制作，使用了钻床、锯、錾子等多个工具。过程中，我因为急于求成，锯得过近，导致尺寸偏差很大，后续修整也不理想，受到了批评。不过，这些教训让我深刻反思，未来会更加谨慎。

总的来说，这段为期九天的金工实习让我大大加深了对机械知识的理解，作为一名理工科学生，这样的实践课程让我感到非常兴奋。虽然在过程中有不少批评，但相比而言，我学到了很多实用的技能和知识。这段时间内，和同学之间的交流也更为频繁，彼此的帮助让我们的集体意识得到了增强，因此我觉得自己的收获丰厚。

标题：金工实习体验

金工实习是一个实践性很强的课程，让我们深入了解工艺及其背后的原理。钳工作为主要工种之一，涉及手动工具的使用，尽管工作强度高，效率较低，但其在制造和维修领域依然至关重要。这三天的实习，我们的任务是将一块10cmx10cm的铁片加工成个人设计的形状。

实习的第一天，老师对钳工的基本概念进行了详细讲解，让大家认识到钳工在车间中所扮演的重要角色，还展示了前几届学员的优秀作品。随后，老师通过演示向我们传授锉刀使用的基本技巧，包括如何判断锉削表面是否平整。接下来，每位同学领取了一块铁料和几根锯条，开始了动手实践。

在工具到手之后，大家开始投入实习。老师首先要求我们锯出一个6mmx6mm的正方形，完成后，我们都各自发挥创意，设计了不同的图形。在锯条安装时，老师强调了锯齿的方向和锯角度的控制，锯的动作要保持水平与垂直，尽管过程中出现了一些小误差，大家仍然顺利完成了锯切任务。

在后一天的实习中，我们学习了钻孔和攻螺纹的知识。老师提示我们在钻孔时要精准对准中心，并确保工件稳固，这一环节我做得相当满意。经过示范，大家掌握了钻孔的步骤及注意事项，最后大家清理了工作台，完成了自己的作品，结束了这次实习。

虽然整个实习过程只有两天，却让我们体会到了辛勤劳动的快乐与成就感。有挫折也有收获，这些经历使我们更加感激指导老师的悉心指导。通过这次金工实习，我们不仅掌握了钳工和车工的基本知识和技能，还了解了机械制造的工艺流程。这段经历大大提升了我们的动手能力，将理论与实际紧密结合。同时，同学间的相互帮助也加深了彼此的友谊，真正体现了团队合作的精神。

为期八天的金工实习即将结束，这段经历让我收获颇丰。在这段时间里，我们实践了车工、数控铣车、钳工、焊接等多个技术，尽管时间不长，却让我体验到了丰富有趣的学习过程。通过这次实习，我不仅对工业生产的实际流程有了初步了解，还掌握了一些基础操作技能，提升了手动能力，同时培养了一些作为未来工程师所需的品质。

每天的实习都很有规律，从早上八点到下午五点，期间休息一个多小时。这种作息让我摆脱了假期的懒散，仿佛又回到了严格的军训生活。这种规律有助于养成良好的作息习惯，让我意识到时间管理的重要性，学会了早做准备，以免陷入忙乱之中。

在实习中，镇定是完成许多工作的关键。例如，开始学习车工时，我因为紧张而常出错，但通过调节心态后，操作变得顺利多了。在焊接时，保持冷静同样极为重要，只有放慢节奏，才能焊接得稳妥、准确。

很多操作需要我们团队协作，彼此协助。在热处理实验中，大家相互支持，各自负责一部分工作，合作使整个过程更加顺畅，同学之间的团结合作让我们的关系更加紧密，也让这次实习有了更多的乐趣和意义。

在众多环节中，钳工让我印象深刻。刚开始是挑战，锯锉一块材料时真是难度重重，甚至在第一天结束时弄坏了工具，感到无比沮丧。但经过一段时间的休息与调整，我重新投入其中，最终按时完成了任务。钳工让我理解了耐心与方法并重的重要性。

虽然金工实习的时间较短，但收获却非常丰厚。我们的指导老师都非常亲切，每当我们在技术上遇到困难时，他们都会耐心指导，甚至手把手教我们。在理论学习与实践的结合中，我更加深刻地感受到实践的重要性。如果没有这次实习，我将会对许多基本工具和材料一无所知。金工实习如同一次锻造的过程，让我在实践中不断成长，提升了自身的综合素质，朝着成为一名优秀工人的目标迈进。