异型材辅机除机头外，其他辅机基本与管材用配套辅机相同或类似。图4-12和图4-13所示是较复杂异型材真空定型模结构示意图，供广大读者设计时参考借鉴。控制盘上安装了控制整个异型材辅机运作的按钮开关和显示其运行状态的仪表。图4-15 多板式定型法1、2—金属 3—异型管材 4—定型模板组 5—冷却水槽 6—定型板支承柱 7—橡胶密封板5）滑动定型法主要用于开放或扁平的异型材。......
2023-06-15
异型材辅机调试及开机操作技巧分享
【摘要】：异型材生产中的辅机调试1）如果是新生产线试模，辅机开车前要先阅读说明书，并按说明书要求进行调试。3）制品坯基本合格后，把坯件引入定型模和水槽再引入牵引机。异型材的关机操作1）首先把螺杆的转速降到最低。3）机筒降温到150℃以下时，停止机筒供料。真空度过大，增大牵引负荷，降低产量，造成料坯进入定型模困难而在口模积料阻塞。
（1）异型材生产中的辅机调试
1）如果是新生产线试模，辅机开车前要先阅读说明书，并按说明书要求进行调试。对老生产线，应查看相关设备摆设是否正确，是否在一条中心线上。
2）检查电动机、减速箱的润滑油量是否充足，滑道位置是否有润滑油。
3）检查各紧固螺母是否松动，安全护罩是否牢固。
4）用手拨动V带，查看转动是否灵活，有无卡紧现象。
5）检查控制箱是否有接地保护装置，接线是否牢固。
6）测试安全保护装置是否正常、准确工作。
7）检查、调整牵引机对制品的夹紧输送装置与制品形状的适应性以及夹紧力是否均匀。
8）合闸送电。先低速起动运行，观察牵引夹紧装置和切断装置运行是否平稳。
9）正常运行后，进行调速、牵引升降调节、制品压紧度调节，注意牵引速度应略快于挤出速度。
（2）异型材的开机操作
1）当挤出机加热升温至工艺温度，并保持恒温40～60min后，才可以投料生产。这时牵引机和切割机均可合闸供电。
2）当机头口模出胶时，要观察出胶压力是否平稳，并根据情况调节机筒和机头的温度，使螺杆的转速达到理想参数。
3）制品坯基本合格后，把坯件引入定型模和水槽再引入牵引机。
4）调整牵引装置夹紧运行，把牵引速度调节得比挤出速度稍快。
5）检查制品质量是否合格，有差距再微调直至合格。若制品表面光滑、发亮、无横向皱纹，说明牵引速度和夹紧力都比较合适，可以正式生产。
6）当制品牵引夹持碰到限位开关时，切割机的夹紧装置就会自动夹住制品，切割锯片转动，制品开始切割。这时整个切割装置随制品的运行推力沿轨道向前移动，直至制品被完全切断后，切割机装置依靠弹簧的作用力自动返回原位，等待第二次切割工作的开始。
（3）异型材的关机操作
1）首先把螺杆的转速降到最低。
2）切断加热电源，停止机筒和成型模具的加热，起动机筒风机降温。
3）机筒降温到150℃以下时，停止机筒供料。待口模不出料时停止螺杆驱动电动机转动。
5）拆卸模具外的电热装置，再拆卸机头模具，拆下主要模具零件，并立即乘热清理模具型腔上的余料与黏附料。
6）点动螺杆旋转电动机，把多孔板和过滤网用机筒内的残料顶出，清理多孔板上的黏附料。
7）退出螺杆，清理螺杆和机筒内的黏附料。如果下次不换料生产，且机筒内不是PVC等易焦化的料，则可以不清机筒和螺杆，只清理多孔板就可以了。
8）如果挤出模具暂时不使用，应清理干净后涂油再装配到一起，封好进出料口，放在干燥通风处。如果机筒螺杆也清理好，则也要涂油，并把进出胶口封好。
9）排出水槽中的水，关闭电源，关闭总供水阀门。
（4）异型材挤出成型试模调机 目前异型材生产用得最多的塑料是硬聚氯乙烯，特别是用硬聚氯乙烯制作的门、窗需求量很大，它性能优良、外形挺拔、光洁美观、不用油漆、不生锈、耐潮湿、生产工艺简单、价格低，被广泛用来代替木材和钢构件。异型材使用的材料绝大多数是PVC料，PVC最大的问题是塑料的热降解过程，要解决这一缺陷，就要注意以下两点：
①在工艺上，添加热稳定剂或利用加工助剂等改变熔体流变状况，以获得较低的加工温度。
②在机头设计上，尽量缩短机头流道长度，改善流道结构，减少料流在机头内停滞时间，防止积料和挂料现象。
1）混合造粒工艺。
①加料顺序。先将PVC树脂加入，高速混合，再依次加入稳定剂、加工改性剂、抗冲击改性剂、色料、填充料、润滑剂等。外润滑剂一般在热混合后，放料前2～3min投入。
②混合转速。高速混合时转速为850r/min，低速排料时转速为150r/min。
③混合温度。混合、排料温度为120～130℃。
④混合时间。混合时间一般为5～15min，并将料温升至排料温度作为混合过程的终点温度。
⑤造粒。使用单螺杆挤出机生产异型材产品必须造粒，采用双螺杆机可不用造粒。单螺杆机造粒机筒温度为150～180℃。
2）异型材挤出成型温度。
①挤出机筒加料温度要高。物料经过机筒的排气段应使熔料包覆螺杆，防止真空吸走料粒。
②机头连接套温度要适中。温度过高，口模出料稳定性差，收缩加大，制品尺寸无保证，塑料会分解；温度过低，熔体黏度大，机头压力高，制品密实，形状稳定，但加工困难，口模压力高，受压膨胀负荷大，制品粗糙。
③机头口模温度应较高。可以增加熔体黏度，减少熔体出模膨胀，使产品有良好的力学性能和外观质量。
3）定量加料。由于双螺杆挤出机具有强制性正位移输送作用，必须设置定量加料装置。通过调节加料螺杆的转速，来控制双螺杆挤出机的加料量达到控制挤出量的目的。一般加料螺杆的转速是挤出机转速的1.5～2.5倍。
4）机头压力。机头压力要适中，压力过大虽然产品形状稳定、密实，但出模膨胀大，表面粗糙。
5）真空冷却定型。料坯进入真空定型模后，借助真空负压作用，使料坯紧紧吸附在真空定型模的模腔上，经吸附冷却后得到理想的形状和尺寸。通常真空度取为0.04～0.08MPa。真空度过大，增大牵引负荷，降低产量，造成料坯进入定型模困难而在口模积料阻塞。真空度过小，吸力不足，成型不好，外观和尺寸不合格。定型模的冷却水应后端进水，前端出水，水流方向与型材前进方向相反。定型模前端温度高便于料坯进入，定型模冷却段的长度应根据产品决定。
6）螺杆转速。螺杆转速是控制挤出速度、产量和质量的重要工艺参数，转速太低，速度太慢，挤出效率不高，会延长塑料在机筒停滞受热时间；转速高剪切率增加，摩擦热增大，料的温度高，口模膨胀，表面质量粗糙，又容易弯曲变形。
7）冷却与校正。在真空定型模冷却定型还不完全的情况下，在喷淋水箱或普通水槽中设置若干定型卡板起定型定直作用，进一步防止弯曲变形。
8）牵引速度。牵引速度应比挤出速度稍快一点，太快会拉断产品；太慢会引起口模和定型模之间积料。当速度不协调时应及时调整为最佳状态。
9）切割。一般用移动圆锯片切割，在锯片与制品同步前进过程中完成切割。切断后制品应整齐堆放在机架上。
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