同时标准规定允许一些缺陷存在。工艺的要求 针对产品的标准要求需要对焊接工艺过程有确认，如需要有工艺评定要求时，需要确认评定的实施人员，形成的评定报告的符合性等。焊接参数应该满足标准的要求。质量过程的记录 对焊接过程需要进行焊接记录以及焊接检验的记录。表13-20 焊接监督记录......
2023-07-02
焊接质量管理体系要求及优化方案
【摘要】：完整质量要求中对焊接质量管理体系的要求，主要包括以下要素：1.合同评审合同内容应包括焊接工艺、工艺评定、质量控制、施工环境人员资格、焊缝检验及工艺评定应用的标准等要求。
完整质量要求中对焊接质量管理体系的要求，主要包括以下要素：
1.合同评审
合同内容应包括焊接工艺、工艺评定、质量控制、施工环境人员资格、焊缝检验及工艺评定应用的标准等要求。
2.设计评审
设计评审的内容应包括焊缝的位置、可操作性、焊接顺序、表面加工、母材的技术要求、焊接接头性能、焊接坡口和焊缝尺寸、焊缝质量合格标准、焊后热处理的要求等。
3.分承包商
当制造商使用分承包服务时，应向分承包商提供全部有关的规程及标准，并确保分承包商能满足合同的质量要求。所有分承包商应在制造商的订货指令及职责要求下工作，并完全满足标准要求。
4.焊工
所有焊工及焊接操作工应经过GB/T 15169—2003《钢熔化焊焊工技能评定》或有关标准，经相应的考试后认可。所有的认可记录要保存至合同有效时间。
5.焊接协作人员
配备合适的焊接操作人员，以保证焊接人员获得必要的工艺规程或作业指导书，对质量活动负有责任的人员应具有足够的权利，以保证可采取必要的活动。
6.检验人员
应配备具有足够专业知识和实践经验的检验人员，无损检测人员应按GB/T 9445—2008《无损检测 人员资格鉴定与认证》或有关标准进行考核。
7.生产设备
应配备性能符合要求的焊接、切割、坡口加工、装配夹具、起重运输、焊接材料烘干存储等必要的生产设备。
8.设备维修
编制设备维修计划，使焊接与切割等重要设备处于良好的状态。
9.生产计划
应编制结构制造工艺流程、工艺规程计划进度表、试验及检验规程以及产品部件的标识等。
10.焊接工艺规程
应制定合适的焊接工艺规程并确保其在生产中得到正确运用。
11.焊接工艺评定
按GB/T 19869.1—2005《钢、镍及镍合金的焊接工艺评定试验》或其他相关标准进行焊接工艺评定，或按合同的要求评定，必要时对其他工艺如焊后热处理工艺进行评定。
12.作业指导书
应当编制除焊接工艺规程以外的专用作业指导书。
13.质量文件
应建立并保持有关质量文件（如焊接工艺规程、焊接工艺评定记录、焊工合格证书）的控制程序。
14.焊接材料的检验
应制定焊接材料的检验程序，必要时按批检验焊接材料。
15.焊接材料的储存和保管
按JB/T 3223—1996《焊接材料质量管理规程》标准或其他相关标准储存和保管焊接材料，并建立相应的制度。
16.母材的存放
保证母材不受存放环境的有害影响，并保持识别标识。
17.焊后热处理
应按相应的标准编制焊后热处理规程，并按要求记录热处理工艺过程的温度-时间曲线。
18.焊前、焊接过程和焊后检查
（1）焊前检查项目 焊工证书的有效性，焊接工艺规程的适用性和合法性，母材和焊接材料的识别，接头和坡口制备的准确性，工装夹具的适用性，焊接工作条件的适用性。
（2）焊接过程的检查项目 主要焊接参数（焊接电流、焊接电压和焊接速度、预热和层间温度）、焊接顺序、焊道的清理和背面清根，焊接材料的正确使用和保管，焊接变形的控制，焊件尺寸的检查。
（3）焊后检验的项目 焊缝外观的目视检查、无损检测、破坏性检验和结构外形尺寸检查。
19.不符合项
应采取措施控制不合格品，防止其被误用，必要时编制修复和矫正工艺规程。修复后按要求重新检查，对不合格的原因进行分析，并采取矫正措施。
20.检测设备的校准
对检验、测试和试验设备进行定期校准，以保证测量数据的准确性。
21.可追溯性
在整个过程中应保持标识，满足可追溯性要求。
22.质量记录
按合同要求作质量记录：评审记录、合格证、评定记录、检验报告和不合格项记录等。
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