大野耐一认为，为了降低成本，必须彻底消除企业的一切浪费，也就是消除企业所有的不合理现象，实现“零浪费”。正如有句话说的：“减少一成的浪费就等于增加一倍的销售额。”获得这项成绩，实际上是丰田“杜绝浪费”的理念得到贯彻实施的结果。丰田推进减少浪费活动第一步就是消除“生产过剩浪费”，也就是说，对整个生产线进行完善，用规则来控制过剩生产，或者进行设备上的制约。......
2023-12-07
丰田管理模式：减少浪费、降低成本！
【摘要】：流程的改善是丰田模式持续改进的重要内容，而“杜绝浪费”是丰田管理的核心，因此，丰田公司改善流程的所有指向是减少浪费。改善流程，减少浪费包括多方面的内容，比如减少待工、没意义的搬运、中间产品的堆积、重复搬运、变换搬运的方式，等等。而把不能提高附加值的作业改善成为能够提高附加值的作业，是丰田公司进行作业改善的最重要目的。它们提高了效率、降低了成本，还取得了积跬步以至千里之效。
任何一个企业管理者，或者流水线员工，都要主动发现作业中存在的浪费现象，要相信，任何作业程序都是可以改进的，而千万不要认为，在现在的生产中，流水线的运转率非常高，不合格产品率也被控制在比较好的范围内，从而拒绝做出“改善”的努力。
丰田北美一家喷漆车间的经理说：“丰田并不是不知道自己的成就，但它有一种良性的偏执感：这些成就是远远不够的。”流程的改善是丰田模式持续改进的重要内容，而“杜绝浪费”是丰田管理的核心，因此，丰田公司改善流程的所有指向是减少浪费。
丰田认为，要进行持续改进，必须首先对作业现场非常熟悉。在熟悉现场作业的过程中，管理者必须正确地认识现场作业的内容，知晓作业中的浪费，并且还能够从待工现象中发现浪费现象的存在。在此基础之上，“节省损耗—作业再分配—减少人数”的减少工时数的工作就能很容易展开了。
任何一个企业管理者，或者流水线员工，都要主动发现作业中存在的浪费现象，要相信，任何作业程序都是可以改进的，而千万不要认为在现在的生产中，流水线的运转率非常高，不合格产品率也被控制在比较好的范围内，从而拒绝做出“改善”的努力。一个企业，假如没有持续改进的精神就不可能得到不断改善，从而不断发展。
改善流程，减少浪费包括多方面的内容，比如减少待工、没意义的搬运、中间产品的堆积、重复搬运、变换搬运的方式，等等。当然，改善流程，最重要的内容就是减少没有附加价值的作业。比如，取零件，取下外部订货、产品的包装，从大的货物架上取下零件放入小抽屉等工作。而把不能提高附加值的作业改善成为能够提高附加值的作业，是丰田公司进行作业改善的最重要目的。所谓提高附加值的作业就是加工、变形、变质、组装的工作。也就是为了制作零件和产品，对原材料和半成品等加工对象进行加工，给予其附加价值的作业，这个比率越高，企业的效率就越高。(www.chuimin.cn)
还有一点，非常值得我们注意，丰田公司持续改进的出发点都是一些非常小的问题。丰田公司从未发生过重大动荡，原因就在于它很善于从极小的错误中，发现问题的根本。我们可以用修大坝来做比喻。许多公司只是一味地修筑，而不顾大坝上出现的蚁穴。随着蚁穴越来越多，缺口越来越大，大坝最终轰然而崩。丰田则相反，它是一边修坝，一边检查和堵塞蚁穴。
在丰田公司，任何小问题都会被严肃对待，而且会得到迅速解决。丰田加拿大公司总裁雷·唐奎伊说：“丰田的系统有利于促进问题的解决和员工的积极参与。”据他表示，客户向丰田经销商所反映的任何重大缺陷，都会得到登记并按时发送到他手上。得到消息后，他会迅速召集相关人员查明问题是如何发生的并及时解决。如果解决办法有创见，还会在整个丰田公司进行系统推广。
从表面看，这些改进只是一些微小动作，但时间长了，每个小的改进都会显示出大的功效。它们提高了效率、降低了成本，还取得了积跬步以至千里之效。据介绍，丰田在美国的一条普通装配线一年之内进行的改进可能就高达数千处，其装配线员工工作方式方法的改变一年就有数十次。这些数字已难以简单地用令人吃惊来形容。
道理很简单，任何大的发展和进步，都是建立在小的改善之上。丰田公司从发展低油耗汽车到开发混合动力车，整个过程，都伴随着丰田公司无微不至的改进。很显然，在激烈的竞争和多变的市场面前，只有做一个勤奋的改进者，才可能永远立于不败之地。
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2023-12-07
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