神谷正太郎不仅为丰田提出了“顾客第一,销售第二,制造第三”的基本理念,并在此理念之上实施了各种销售制度,还进一步提出了“需求是创造出来的,是可以不断加以开辟的”投资思想。为了开辟市场,丰田甚至开起了汽车驾驶学校。在促进行业发展和整个汽车市场进步中开拓自己的市场,哪怕是潜在的,都是丰田决策的又一独特创举。......
2023-12-07
视觉管理并不是在问题出现后才引起注意,而是在产品研发与生产过程中,质量监控体系就已经被整合进了工作流程。在丰田模式的视觉管理之下,一个员工只要想做好工作,就一定能够最及时地发现工作中的问题所在。
大野耐一说:“我们要建立一个任何人都可以一目了然的作业现场。这样,就使不合格的产品暴露在表面,还能对数量进行计划控制,生产是进还是退也马上就知晓了。这样一来,明白了问题出现在哪儿,大家就能够一起来想改善的方案。”
在丰田公司,所谓视觉,是利用形象、直观、色彩适宜的各种视觉和信息来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率,提高产品质量的一种生产管理方式。也就是说,视觉管理是以视觉信号为基本手段,以公开化为基本原则,尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见,借以推动自主管理、自我控制,从而保证高质量产品的生产。因为,通过视觉管理,丰田公司能够检视流程、设备、存货、信息,或某操作员执行的工作,并立即看出是否使用规定的标准程序来执行工作,或是否有无异于标准的情况发生。
更重要的是,视觉管理并不是在问题出现后才引起注意,而是在产品研发与生产过程中,质量监控体系就已经被整合进工作流程了。在这种精益生产的视觉管理之下,一个员工只要想做好工作,就一定能够最及时地发现工作的问题所在。
丰田公司认为,看不到的问题是最严重的问题,你看不到堆积如山的存货,就无法确定各项东西是否摆放在正确位置,当然,也看不出工作的执行是否有问题。因此,丰田公司的精益生产方式为视觉管理创造了许多条件。
在丰田公司,精益生产方式中的许多工具都可用来进行视觉管理。比如,公司的所有生产线都安装了停止按钮。生产线一旦因为出现瑕疵品而停止,就会在该工位相对应的电光显示板上显示出来,因此,可以一目了然地看出是哪个工序出了问题。这个显示板叫作“指示灯”。例如,某个生产线由①~⑧个工序编成,现在④工序中因出现次品需要生产线停止,指示灯④就会亮,附近的监督者马上赶到现场,探究原因,对其进行技术性的处理。因此,在丰田公司,质量问题总是能够在发生时便得到解决。
运用标准作业书和看板也是丰田公司精益生产方式中的重要视觉管理工具。它们同样为防止次品出现制造了严密的滤网。如第一章所述,标准作业由循环时间、包含着所规定的质量和安全性检查的作业顺序,还有在制品的标准数量三部分组成。而包含以上三个内容的标准作业书就公布在每条生产线上,以让每位作业人员能马上看到。
假如某个作业人员在循环时间内发现有次品出现,而自己不能解决,他就必须停下生产线,请求帮助。标准作业书就这样和其他“目视管理”的手段一起起着实现标准作业,防止次品出现的作用。
看板也同标准作业书一样,对生产中的异常情况起着“目视管理”的作用。例如,如果没挂着看板的产品送到生产线的产品存放场的话,这就是生产过剩的表现,监督者必须马上调查清楚。通常,监督者可能会检查出问题的原因在于循环时间过长或作业人员的等待时间过多等等,但不管是哪种情况,如果没有看板,就表示必须立即进行调查,直到解决问题。因此,从表面上看,看板与质量监督并无多大关系,实际上,看板可以通过对整个生产流程监控,达到监督质量的效果。
当然,丰田公司用于目视管理的办法还很多,它们有针对性地应用在各个生产现场,都为高品质的生产作业做出了贡献。举例说,丰田的较典型的目视管理方法还有:
1.规定产品、零件的放置场所,仔细认真地在布告栏上记入所在地。由此,就能很快地知道是库存管理、制作的顺序、进展状况或是搬运作业中哪一方面出现了异常。
2.生产线停止指示板(指示灯)的设置——能够明了生产线的工作状况、设备出问题的地方、对策状况等等。
3.将布告栏悬挂在生产线的上方——可以清楚现在正制作什么、下一个制作工作的标准是否完成、这条生产线的符合状况是多还是少、是否需要加班等等。
4.布告栏的提示——可以看清楚生产周期、工作的次序、标准待工,等等。
丰田公司所有生产线都按照以上所述的步骤进行操作,现场所有的状况都可以一目了然地观察到。因此,将以上的目视管理再结合生产自动化,就可以做到在正常的时候机器运转,异常的时候由员工进行异常处理。
为了进一步加强对视觉的管理,丰田公司还强调,在视觉管理的基础上,反复问5个“为什么”。即不管是流水线操作人员,还是管理监督者,还是上层领导在碰到问题时都要连续问五个“为什么”。只有这样做了,才可能发现问题的根本原因,从根本上解决问题。比如,工厂地板上有漏出的油,你就要问:
1.“为什么工厂地板上有漏出的油?”
“因为机器漏油。”(www.chuimin.cn)
2.“为什么机器漏油呢?”
“因为机器的衬垫磨损。”
3.“为什么机器的衬垫磨损?”
“因为购买的机器衬垫不佳。”
4.“为什么不购买好的机器衬垫呢?”
“因为这些机器衬垫比较便宜。”
5.“为什么要去买便宜的机器衬垫呢?”
“因为企业以节省短期成本作为对采购部门的绩效评估标准。”
连续追问了以上5个“为什么”后,就会发现问题的根本所在是需要改变企业对采购部门的绩效评估与报酬奖励制度。因此,如果能在碰到质量问题时也反复问5个“为什么”,那么质量问题就可以从根本上得到解决了。但是,如果“为什么”没有问到底,换上保险丝或者换上油泵轴就了事,那么,几个月以后就会再次发生同样的故障。
其实,丰田生产方式中,反复问5个“为什么”的做法,从侧面表现了丰田积累并发扬科学的进取精神,和不断自我完善的拼搏精神。
多年来,用“五个为什么”的方式,丰田公司不断查明隐藏在事情背后的“真正原因”,不断地解决问题,不断向前发展。
比如,“为什么丰田汽车工业公司里,一个人只能管一台机器(而丰田纺织公司里一个青年女工却能管40、50台自动织布机)?”提出这个问题,就能得到这样的解答:“因为机器没有配备加工完毕就停止的装置。”由此得到启发,便产生了“自动化”的想法。
“为什么不能做到‘准时化’生产呢?”针对这个问题,便会得出“前一道工序生产制件过早过多,不知道加工一件要用几分钟”的答案。于是,因启发而导出“均衡化”的设想。
“为什么会出现生产过量的浪费呢?”针对这个问题,会得出因为“没有控制过量生产的机能”的答案,据此展开便产生“目视化管理”的设想,进而导出“看板”的构思来。
“为什么会出现这么多赝品呢?”针对这个问题,会得出这样的答案:“因为在发现问题时没有即时停止。”据此,设计出指示灯生产管理方法。
2006年,J.D.Power连续第20年发表汽车质量排名。经过J.D.Power调查显示,在各类汽车中,丰田获得5项冠军,其中包括属于紧凑型轿车的花冠、中型轿车凯美瑞和大型SUV Sequoia等。丰田在质量管理上能获得如此成功,“让问题无法逃脱”的“视觉管理”起到了无法替代的作用。
丰田的目视管理是独创的,它与丰田家族务实、科学、善于学习的传统相联系,与丰田历届领导人事必躬亲的精神相暗合,成为丰田最宝贵的财富之一。
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