丰田：无间断生产，一个流管理模式

2023-12-07 理论教育版权反馈

【摘要】：所以，“一个流”又称为“一个流的生产和搬运”。实现“一个流”无间断生产必须遵循物流同步原则、内部用户原则、消除浪费原则。“一个流”的无间断生产程序使得丰田超越了其他同行企业，而成为世界制造企业成功的典范。“一个流”可以灵活地调配资源及机器设备，从而可以更大弹性地回应顾客需求，灵活调整生产。要实现这一目标，一个有效的管理体系必不可少，而“一个流”无间断作业程序符合了这种要求。

丰田是流程导向的公司，他们认为正确的流程方能产生优异成果，而正确的流程始于“一个流”，它以低成本、高安全性与高士气实现最佳品质。

高效率的生产来源于科学的作业流程，高质量的生产也来源于科学的作业流程。所以，世界产业的革命，也是作业流程的革命。丰田公司在提高生产效率与质量的同时，创造了自己的“无间断作业流程”。

世界大多数公司在经营决策上往往着眼于短期财务成绩。这类企业不乏世界500强中的一些优秀成员。

丰田认为，公司应该着眼于更加长远的生存潜能，着眼于本身的产业流程，而无间断流程是一种较理想的状态。基于这种理念，丰田长期有目的地致力于人员投资、技术与流程等优化生产能力的核心环节，让这些环节高度融合，从而实现更高品质的生产，更切实地满足顾客的需求。

什么是无间断流程？所谓无间断流程指的是，尽力把任何工作计划中闲置或等候他人工作的时间降至零。在丰田生产制度中，它以创造价值的无间断流程取代了一般间断式的流程，渗透在整个组织文化中。

事实证明，无间断流程往往能以过去所需时间的1／10来完成产品或计划。可是，无间断流程的价值不仅仅在于快速输送材料或信息，还在于对流程和人员进行重组，使问题能够立即浮现。

为了更好理解丰田公司无间断流程，我们可以举个直观的例子：在丰田公司，当顾客下订单时，流程终端马上做出反应，同时指出顾客订单所需要的所有原材料，不多不少。接着，这些原材料将立即被送往供货商工厂，工人立刻加工零部件，然后输送至另一个工厂，由工人立即组装，完成顾客所需要的产品，最后递送给顾客。整个流程，只需要花数小时或数天，而不是几星期或几个月。

因此，无间断流程为丰田公司带来的效果是显而易见的。它最终使丰田比其他公司获得了更多财务上的效绩。而就算是在日本本土，大多数汽车企业推出一款新车一般都得花上两年时间，而且还不能保证质量尽如人意。而丰田公司，自从成立到现在，平均不用一年就能推出一款新车。分析其中的原因，我们发现，在丰田一辆汽车从设计决策、原型打造、工具打造到最后的组装加工、成品上市这一整套过程是一种无缝式流程。这种“无缝式”不仅体现在流水线材料输送与信息流通上，还体现在部门与部门之间的“沟通”上。

由此看来，无间断流程体现了丰田一个非常重要的生产理念：“杜绝浪费”。同时也说明，降低成本、提高效率以及提高顾客满意度是无间断流程的最终目的。

在丰田公司，只有流程下游的人或步骤提出需求，流程的上游才会进行生产。比如，当丰田的某个步骤提出需要椅子时，就必须明确地把这个需要传达给上一个步骤，如果上一个步骤可以解决这个问题则必须及时生产，否则就再上传，直至问题得到解决。这就引出了丰田的“一个流”作业原理。“一个流”是无间断流程的核心理念，它支持了无间断流程的存在。

所谓的“一个流”，是指按产品类别布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件流动，从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动。直观一点说，“一个流”就是指：每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前面工序所需的总数；制件的运动不间断、不超越、不落地；生产工序、检验工序和运输工序合为一体；只有合格的产品才允许往下道工序流。“一个流”生产方式，即按照传送带方式，在每个循环时间内生产一个成品，同时将生产线上各工序的一个单位产品送到下一个工序的流水作业。所以，“一个流”又称为“一个流的生产和搬运”。

实现“一个流”无间断生产必须遵循物流同步原则、内部用户原则、消除浪费原则。(www.chuimin.cn)

物流同步原则：“一个流”生产要求在没有库存的前提下，实现在必要的时刻得到必要的零件，为此，应使各种零部件的生产和供应完全同步，整个生产按比例、协调地连续生产，按照后一道工序的需要安排投入和产出。

物流同步要求避免以下几种情况：1.超过预期数量的零件到达某工序，零件出现等候和积压；2.某工序所需要的零件不同时到达，出现滞后或超前；3.前后工序生产不均衡；4.因某一工序的问题使物流出现停顿。

内部用户原则：其含义是前一道工序必须把后一道工序当作用户。它要求每一道工序严格控制工作质量，做到质量在过程中控制。因此，“一个流”无间断生产要求每一道加工工序无缺陷、无故障，若制件出现缺陷，要么停掉生产线。

遵循内部用户原则的具体方法是开展自检、互检，并严格按工艺操作规范进行生产。

消除浪费原则：“一个流”生产的目的是减少在制品，使生产中存在的浪费现象暴露出来，并不断排除，使成本下降。

“一个流”的无间断生产程序使得丰田超越了其他同行企业，而成为世界制造企业成功的典范。具体来讲，无间断生产程序给丰田带来的益处有以下几点：

一是使得丰田能够进行敏捷的资源配置和生产计划。“一个流”可以灵活地调配资源及机器设备，从而可以更大弹性地回应顾客需求，灵活调整生产。“一个流”的弹性操作方式杜绝了资源闲置的浪费，并快速地依据市场变化调整生产计划，提高了顾客价值以及企业自身的竞争力。

二是以科学的方式衡量生产价值，提高了生产效益，而且减少了存货，降低了生产成本。“一个流”作业原理改变了传统的经营思维模式，它不再以设备利用率、人员利用率等作为衡量生产现状的标准。在“一个流”生产小组中，几乎没有不创造价值的工作，也没有堆放存货的浪费情形。在厂房利用率空前提高的情况下，便不需要再扩充厂房。这样一来，管理者就可以很明确地认识到经营中出现的浪费问题（其中包括隐形的浪费），从而有目的地采取措施，杜绝浪费，提高生产效率。

三是促进了产品品质的改善。丰田一向追求高品质生产目标。要实现这一目标，一个有效的管理体系必不可少，而“一个流”无间断作业程序符合了这种要求。在无间断流程中，每一位操作员除完成作业外，还有明确监控品质的责任，他们必须让问题在自己的工位上得到解决。万一某个员工遗漏了工序中的问题，下一工序的操作人员也会发现遗漏问题的存在，并诊断、矫正。这就是为什么丰田能够为自己树立高品质的企业品牌形象的原因。

四是改善工作环境，提高员工士气。“一个流”给生产流水线带来了有序的工作，有节奏的生产，从而给员工创造了良好工作环境。而一个好的工作环境可以让员工自觉地从事更多创造价值的工作。

五是创造安全的生产条件。“一个流”使得在厂房内搬运的材料显著减少。搬运量减少意味着不需要使用起重机，而起重机是导致工伤意外的重要原因。也就说，只要一个公司采用了“一个流”作业，即使是没有特别强调安全性，也会自然而然地实现较佳的安全生产。

丰田：无间断生产，一个流管理模式

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