表面区域铣是平面铣操作中比较常用的铣削方式之一，它是通过选择加工平面来确定在不过切情况下的加工区域。一般选用平底立铣刀或端铣刀。使用表面区域铣方法可以进行粗加工，也可以进行精加工，在没大量的切除材料，又要提高加工效率的情况下，多采用这样的加工方式（平面加工中）。对于加工余量大而不均匀的表面，采用粗加工，其铣刀直径应较大，以加大切削面积，提高加工效率；对于精加工，其铣刀直径应适当减小，以提高切削速度，从而提高加工质量。下面以图12.3.32所示的零件来介绍表面区域铣加工的一般创建过程。
图12.3.32 表面区域铣削
Task1.打开模型文件并进入加工模块
打开文件D：\ug90\work\ch12.03\facemilling02.prt。
Task2.创建工序
Step1.选择下拉菜单
命令，系统弹出“创建工序”对话框。
Step2.在“创建工序”对话框的
下拉列表中选择
选项，在
区域中单击“FLOORWALL”按钮
，在
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
，在
下拉列表中选择
，在
下拉列表中选择
选项，采用系统默认的名称。
Step3.在“创建工序”对话框中单击
按钮，此时，系统弹出图12.3.33所示的“底面壁”对话框。
图12.3.33所示“底面壁”对话框
区域中各按钮的说明如下：
●
（选择或编辑切削区域几何体）：指定零件几何体要加工的区域，可以是零件几何体中的几个重要部分，也可以是整个零件。
●
（选择或编辑壁几何体）：通过设置侧壁几何体来替换工件余量，表示除了加工面以外的全局工件余量。
●
（选择或编辑检查几何体）：检查几何体是在切削加工过程中需要避让的几何体，如夹具或重要的加工平面。
Step4.指定切削区域。
（1）在“底面壁”对话框的
区域中单击“选择或编辑切削区域几何体”按钮
，系统弹出图12.3.34所示的“切削区域”对话框。
（2）选取图12.3.35所示的面为切削区域，在“切削区域”对话框中单击
按钮，完成切削区域的定义，同时系统返回到“底面壁”对话框。
图12.3.33 “底面壁”对话框
图12.3.34 “切削区域”对话框
图12.3.35 指定切削区域
Step5.设置刀具路径参数。
（1）在
区域的
下拉列表中选择
选项，在
下拉列表中选择
选项，在
文本框中输入数值75.0。
（2）在
下拉列表中选择
选项。(www.chuimin.cn)
（3）在
文本框中输入数值10.0，在
文本框中输入数值1.0。
Step6.设置切削参数。
（1）在
区域中单击“切削参数”按钮
，系统弹出“切削参数”对话框。
（2）在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
下拉列表中选择
选项。
（3）在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
下拉列表中选择
选项。
（4）在“切削参数”对话框中单击
选项卡，在
文本框中输入值100，单击
按钮，系统返回到“底面壁”对话框。
Step7.设置进刀/退刀参数。
（1）在
区域中单击“非切削移动”按钮
，系统弹出“非切削移动”对话框。
（2）单击“非切削移动”对话框中的
选项卡，在
区域的
下拉列表中选择
选项，在
区域的
下拉列表中选择
选项。其他选项卡中的设置采用系统的默认值，单击
按钮，完成进刀/退刀的设置。
Step8.设置进给和速度。
（1）在“底面壁”对话框的
区域中单击“进给率和速度”按钮
，系统弹出“进给率和速度”对话框。
（2）在“进给率和速度”对话框的
文本框中输入数值1200，在
文本框中输入数值250，其他采用系统默认设置值。
（3）单击“进给率和速度”对话框中的
按钮，完成切削参数的设置，系统返回到“底面壁”对话框。
Task3.生成刀具轨迹并仿真
Step1.在“底面壁”对话框中单击“生成”按钮
，在图形区中生成图12.3.36所示的刀具轨迹。
Step2.在“底面壁”对话框中单击“确认”按钮
，系统弹出“刀轨可视化”对话框。
Step3.在“刀轨可视化”对话框中单击
选项卡，然后单击“播放”按钮
，即可演示刀具按刀轨运行，完成演示后的模型如图12.3.37所示。
图12.3.36 刀具轨迹
图12.3.37 2D仿真结果
Task4.保存文件
选择下拉菜单
命令，保存文件。
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