辊道式干燥窑的结构与优势

（一）辊道式干燥器的类型

辊道式干燥器（又称辊道式干燥窑）主要用于陶瓷墙地砖坯体的干燥，包括以下几种类型：

1.单层卧式干燥窑

如图2-2-11所示为单层卧式干燥窑，它是由干燥窑的箱体和排湿（即干燥废气，下同）管路系统、供热（即热干燥介质，下同）管路系统组成，其工作系统如图2-2-12所示。

图2-2-11　单层卧式干燥窑

图2-2-12　单层卧式干燥窑的工作系统

2.双层卧式干燥窑

即有上下两个通道（两层）的干燥窑，如图2-2-13、图2-2-14所示。

图2-2-13　双层卧式干燥窑

图2-2-14　双层卧式干燥窑的工作系统

3.多层卧式干燥窑

即有三个或三个以上通道（层）的干燥窑，如图2-2-15所示。

图2-2-15　多层卧式干燥窑

理论上干燥窑层数越多，热利用率越高，空间利用率也越高，产量更大。但生产实践表明，多层干燥窑层与层之间操作和处理事故相互干扰，所以，目前生产中以采用单层或双层卧式干燥窑为主，这里主要介绍单层卧式干燥窑。

（二）辊道式干燥窑的结构

辊道式干燥窑由窑体结构、传动系统、抽湿系统、供热系统、检测系统以及附属设备共六个部分组成。

1.窑体结构

干燥窑的窑体由金属框架和保温材料组成，其主体一般采用方钢、角钢、钢板和低温保温棉（黄色岩棉），而不用耐火保温砖。有的干燥窑采用不锈钢或抛光砖坯作为内吊顶以减少干燥落脏。

（1）框架

框架通常采用方钢焊接成干燥窑的主体，通过角铁连接出支撑形状，通过两层铁板间夹5cm～15cm厚的岩棉或硅酸铝纤维毡来焊成窑顶、窑底、窑两侧墙并形成保温层。辊棒的上方窑墙，每隔一定距离设置检查口，主要用于检查窑内砖坯行走情况和必要时清理窑顶附着物；辊棒的下方窑墙，每隔一定距离设置事故处理口，主要用于检查窑内是否存在烂坯和将烂坯掏出，便于气流分布均匀。窑墙上开检查口、事故处理口，其数量及位置要适当，否则过多或布置不当易造成干燥介质逸出而浪费热能，同时使干燥窑内温度不均匀造成砖坯干燥缺陷。

（2）保温材料

干燥介质温度通常在300℃以内，所以干燥窑的保温通常采用低温保温材料——黄色岩棉或硅酸铝纤维毡等。对于新建成或维修干燥窑时，应注意保温棉铺用的密封性。其窑顶保温通常使用珍珠泡沫棉，因为它密封性较铺黄色岩棉好。

（3）降温处结构

经过干燥的砖坯在干燥窑的后段要进行降温，一是有利于使坯体的湿扩散和热扩散同向进行，进一步干燥砖坯；二是有利于进行后续工艺。通过在干燥窑的后段窑顶设置冷却风扇，或设置可拆卸组装式框架箱体窑顶盖板、窑墙侧板和窑底铺板等，来达到降温要求。

2.传动系统

（1）传动方式

辊道式干燥窑的传动方式通常与该干燥窑相对应的烧成辊道窑的传动方式相同，便于配件备仓和维护保养。

（2）辊棒

辊棒通常采用金属辊棒，也有部分企业采用低温瓷棒。干燥窑对辊棒要求严格，辊棒要求直线度好，圆度好，光洁度高等；否则，砖坯在干燥窑内很容易出现裂砖。

（3）传动控制

干燥窑传动一般采用摆针电机结合变频器（变频器可参阅烧成辊道窑）控制。一个变频器控制整条干燥窑调速。对于某些墙地砖产品（如渗花砖）要求干燥出砖的砖坯温度控制严格，则采用干燥窑分两段变频来控制传动。

3.供热系统

干燥窑的供热系统负责向干燥窑内提供热风，以满足干燥要求。

（1）热风的主要来源

①窑炉余热 通过窑炉抽热风机抽取的烧成窑炉冷却带的热空气。

②窑炉烟气 通过窑炉排烟风机（一级排烟风机和二级排烟风机）抽取的烧成窑炉窑头段的烟气。

③热风炉产生的热风 专用热风炉燃烧产生热风，通过引热风机（锅炉引风机）送入供热总管。

④干燥窑烧嘴燃烧产生的热烟气 干燥窑中段下箱体设置的烧嘴燃烧室烧油或燃气直接供热到干燥窑内，其烧嘴结构与烧成辊道窑烧嘴结构相同。

（2）风管风闸

供热系统提供的热风，先进供热总风管，再由总风管上引出各分风管伸入干燥窑的不同仓位和位置。在总管及各伸入窑的分风管均设风闸以便调节进入干燥窑的风量。为减少干燥介质在风管内的热量损失，在干燥窑外的总风管、分风管均包一层保温棉或保温涂料层。为调节干燥介质的温度，在引热风机的吸风口的风管上设置一个可调节开度的吸冷风闸。若热风供出位置到干燥总风管比较远，引风管道弯曲沿程阻力大的情况下，可采用在干燥窑顶风机平台上增设引热风机（企业俗称“接力风机”），以保障干燥窑的供热总量。

（3）热风送入口及其布置

干燥窑多为宽体式，供热不均匀容易造成干燥不均匀。所以对热风送入口布置的基本要求是送风均匀，其布置方式一般有如下几种：

①热风送入口设于窑顶

送风口一般采用供热罩结构，如图2-2-16所示。

图2-2-16　窑顶供热罩示意图

1—供热总管；2—顶供热斗风闸；3—顶供热斗；4—干燥窑箱体；5—热风供风方向

②热风送入口设于辊上或辊下

热风送入口横跨干燥窑，设于辊上或辊下（目前多设于辊下），从两侧送入热风。这类送风口的结构有风盒式和分风器式两种。

风盒式送风口结构又分两种，一种是横跨干燥窑的矩形管道（风盒）的侧壁开有许多小孔，干燥热风通过这些小孔进入干燥窑内，称为两侧对等式送风口；另一种是矩形风盒由两侧窑墙略伸入窑内，热风从风盒直接送入窑内，称为单边错位式送风口，如图2-2-17。

图2-2-17　风盒式热风送入口示意图

1—干燥窑墙内壁；2—直供分风器风盒；3—出风孔；4—风量调节闸；
5—进风方向；6—干燥箱体分界线

分风器式送风口结构是热风通过若干矩形分风口进入干燥窑，每个分风口与独立管道相连通。由于各分风口风道支管均可通过小风闸来调节，故分风器式比风盒式供风均匀。分风器式送风口的布置也分两边对等式和单边错位式两种，其结构如图2-2-18所示。

经生产实践证明，两边对等到式分风器优于单边错位式分风器，故目前辊道式干燥窑多采用两侧对等式分风器。

图2-2-18　分风器式送风口示意图

1—干燥窑窑墙；2—分风器接风口；3—各风道进风量调节闸；4—分风器风道；
5—热风进风口；6—热风出风口

③热风送入口设于窑底

干燥热风从干燥窑底部进入，热风送入口的结构有斜斗式和分斗式两种，斜斗的结构与窑顶供热罩相类似。为防破坯落入送风口，造成送风口堵塞，在送风口处设有遮板，如图2-2-19所示。

图2-2-19　热风送入口设于窑底示意图

1—干燥窑内墙；2—供热管；3—供热调节闸；4—热风风道；5—出风口遮板

4.排湿系统

干燥窑的排湿系统负责将含水量高的干燥废气排出窑外。排湿系统由排湿风机、风管风闸组成，有的干燥窑还设置有窑口废气自排装置。

（1）排湿风机

由于排出的废气都具有一定的温度，所以风机选用锅炉引风机。排湿风机一般安装在干燥窑前段窑顶风机平台上。正常情况下，排湿风机配置两台，一台日常使用，另一台备用。排湿风机进风口、出风口位置一般都设风闸，便于调节风机抽力。风机抽力的调节一般靠调节风机进风口风闸的开度来调节（一般出风口全开）。排湿风机也可以安装变频器控制，一是调节方便快速，二是节约能耗。

（2）风管风闸

排湿系统的风管风闸是连接排湿风机与干燥窑体的通道。由风机口引出总风管，总风管分出多处伸向窑的分风管。分风管又分出直通窑内的多个排湿斗。在每个排湿斗分管处都设有风闸，用于调节局部排湿抽力。在长期使用过程中，风管内壁会逐渐吸附水气和粉尘的混合物，使其内径变小导致抽力减小。外界空气温度低时更易明显，有的甚至出现排湿斗落脏、滴水。所以，排湿风管应当用保温棉包好。

（3）排湿口的布置

单层干燥窑的排湿口多布置在窑顶（窑顶上一排一排分布多个排湿斗），也有布置在窑两侧的（在辊上窑墙处开口），双层或多层干燥窑排湿口则多布置在窑两侧墙上。

为防止干燥窑前段热介质逸出污染生产车间，有的干燥窑在入口处辊棒平台上方安装一个吸气罩，吸气罩上安装一个风管直通到厂房顶罩外，排出热介质。

5.检测系统

干燥窑的正常监控与调节是通过对砖坯干燥效果的检测和干燥制度的调整来实现的。干燥窑的检测系统有：

（1）电器仪表

①排湿风机电柜 监控排湿风机的电流表；

②变频器控制柜 监控变频调速；

③风扇控制柜 监控风扇开关。

（2）测温器材

设在窑顶或窑侧边的双金属温度计，用于监控温度计对应段箱体内的干燥介质温度，一般量程在0℃～300℃。干燥介质供入总管上也设有双金属温度计，总管的温度一般比干燥窑内的温度高，所以量程在0℃～500℃。也有部分干燥窑采用低温热电偶即K型热电偶配温度显示仪表来测量干燥温度，以代替双金属温度计。

砖坯出干燥窑后，一般要对干燥效果进行检测，尤其是有后加工处理的墙地砖（如渗花抛光砖，仿古砖等），检测砖坯温度是常规性做法。砖坯测温器材主要有：接触式测温仪，红外线测温枪，定点红外线测温表等。

6.附属设备

辊道式干燥窑的投入使用必须配置相关的附属设备。主要有：

（1）进砖平台 主要由传送皮带、升降机构、PLC可编程控制系统、无级变速传动电机、辊棒等组成。

（2）出砖平台 主要由辊棒、无级变数传动电机、PLC可编程控制系统、升降机构、传送皮带、挡砖板等组成。

而对于双层或多层干燥供一条釉线一条窑炉的，则往往在干燥入口、干燥出口设置升降吊笼以满足砖坯进各层和各层砖坯合进一条釉线。

（三）辊道式干燥窑的热工调试

干燥窑的热工调试包括：投入生产前的冷态调试、烘干燥、生产过程中的调试等。

1.冷态调试

（1）检查及准备

①传动系统

A.传动电机、传动座、被动支撑轴承、棒头连接卡位等：传动电机接线完好正确，同时保证油波箱内润滑油在油镜中心位（油量适中）；传动座安装紧固，同时转动座内注入黄油以确保润滑；被动支撑轴承要间隙均匀，转动灵活，适时刷油润滑；棒头卡位到位，辊棒不偷停。

B.传动链条：传动电机的链条松紧度适当，传动电机转动时不存在跳链或绷紧拉动传动座现象。传动链、传动齿轮大小型号统一为宜。

C.辊棒：装入干燥窑内的辊棒，先检查好直线度、圆度、棒面干净度等，避免砖坯行走起伏造成裂纹砖。检查辊棒中心线的水平，如果纵横向水平（传动主动边到被动边辊棒面水平）不好，砖坯在行走过程中易出现走斜、走偏现象，干燥窑越长，则到干燥出口，同一排砖坯走偏、走斜、前后拉开距离就越严重。

②通风系统

A.风机检查接线是否正确及其安全性，避免反转和电流超载电线短路起火。风机油波箱加入的润滑油种类与油量以及油波箱的冷却循环水畅通情况，风闸调节灵活程度以及风闸开度标记。

B.启动风机，检察平稳性、噪音情况、电流大小等。

③热风管路系统

A.检查窑炉烟气进干燥供热总管，窑炉余热进干燥供热总管，热风炉热风进干燥总管的密封性、保温性以及风管上的导向风闸设置的位置。

B.采用烧嘴燃烧供热风的，检查烧嘴的燃料管路、风路的完好性及燃烧室砌筑完好性。

C.采用热风炉的，检查热风炉燃烧系统及风温调节系统。

④检测系统

A.检查传动变频的可调特性；

B.检查各测温点热电偶或温度计安装情况；

⑤其他

A.检查附属设备启动情况，如进出砖平台、升降机构、P.L.C编程连锁性等；

B.检查干燥窑与釉线，干燥窑与压机的连锁性；

C.检查干燥箱体的水平性；

D.检查各箱体的连接性；

E.检查干燥窑的消防设施；

F.检查干燥窑的防雨防水性等。

（2）工作系统的启动(www.chuimin.cn)

①传动启动

A.检查；

B.切入变频启动；

C.变频调慢辊棒转速，约为正常产量要求转速的一半。

②风机启动

A.风机启动前将风机的出风闸全开并关小吸风闸，如果排湿风机是变频控制，则风机吸风口亦全开，风机切入变频控制状态；

B.吸风闸关小后启动风机以便让风机轻载启动，如果排湿风机是变频控制，则将变频调小些以便让风机轻载启动；

C.风机启动后再逐步拉大风闸（或调大变频），检查电流；

D.停止风机后，按程序试启动备用风机。

风机启动注意事项：a.电流的大小和变化；b.风机的转向，避免反转，如风机用变频控制，则进风口、出风口都全开，靠变频速度调节观察风机电流变化。风机启动后，应当安排专人检查风机的机座平稳性、油堡的密封性、冷却循环水的畅通性等。

③备用供热设备的启动

A.热风炉：启动引热风机让热风炉内呈微负压状态，点烧嘴。

B.烧嘴：打开助燃风、雾化风各少许；开油阀或煤气阀，点燃烧嘴；调节风油配比。

2.干燥窑的烘干燥和热工参数确定

（1）烘干燥

烧成窑炉点火时干燥窑即启动调试并开始烘干燥，目的在于正常投产时，干燥窑工作正常。烘干燥过程中注意事项：

①初始阶段保持正压或微正压，以便充分利用热介质烘干干燥箱体内的水分；

②排湿风机开启不能大，在干燥窑温度低于100℃时，一般要求不开排湿风机；如果正压太大则适当开启一定的风闸以保证车间的作业环境。

③传动变频启动并经常检查辊棒平稳性与旋转灵活性，观察热膨胀箱体走位；箱体基脚的滚珠一定要灵活。

④辊棒孔位塞棉要好。

（2）热工参数的确定

烘干燥结束后，干燥窑即可进废坯再进正式砖坯，根据出砖坯的干燥效果不同进行调试并确定热工参数，以保证投产时干燥能正常进行。根据干燥窑的不同结构与供热排湿方法以及所生产的墙地砖不同品种、产量要求，干燥窑的热工参数确定方法不尽相同。主要考虑以下几个方面：

①干燥窑的温度分布曲线——主要调整供热风量，调节供热风闸与排湿风闸；

②压力制度——主要调整供热风闸与排湿风闸；

③走砖速度和走砖距离——主要调整干燥传动变频速度及干燥入口平台升降带速度。

3.生产过程中干燥窑的调试

这里以目前陶瓷墙地砖企业最为广泛应用的采用烧成窑炉烟气和窑炉冷却带抽出的热风（窑炉余热）作为干燥介质的辊道式干燥窑来做分析。这类干燥窑往往处于正压状态下运行。

（1）干燥窑前、后工序出现故障时应对的调试

①压机或干燥入口故障出现无砖坯入干燥窑时的调试

当干燥窑的前段没有生坯时，前段的温度会逐步升高，干燥窑的中段、后段在没生坯时温度也同样升高。若干燥窑、烧成窑炉不做调整，到烧成窑炉入口没砖坯时，烧成窑炉窑头温度也会逐步升高，那么排烟风机送入干燥窑的烟气温度也会升高，致使干燥窑前段温度越来越高。而到烧成窑炉缓冷段没砖时，由于没有砖把热量带到缓冷段，缓冷段温度逐步降低，致使干燥窑中后段温度会慢慢下降。

综上所述，空干燥时间越长，干燥窑内温度变化越复杂。而短暂的空干燥，各段温度变化不大。所以，实践操作中，对短暂的空干燥，基本上不做调试或只在干燥出口调试一下出砖的砖坯温度，而对于长时间空干燥，通常的做法是：

A.打开干燥窑前段、后段的处理观察孔，让多余的热风送出来，从而降低该段温度；

B.关小该段供热分风器小闸以降低对应段干燥温度；

C.在烧成窑的排烟风机、抽热风机处打开吸冷风闸，从而降低送到干燥窑的热介质的温度；适当开大窑炉排烟风机的排空闸以减少入干燥窑的热风量；

D.关小排烟风机、抽热风机送入干燥窑引风管的风闸开度，减少热风量。

②釉线或窑炉突发性故障出现停止进砖时的干燥调试

当烧成窑炉与干燥窑间各工序出现故障而停止生产时，通常情况下电器连锁自行将干燥窑传动系统停止（传动电机停止），没有连锁装置的，人工将干燥窑传动系统手动切入停止状态。不再有新的生坯入干燥窑。而干燥窑的供热排湿系统仍处于正常工作状态。干燥介质温度也就越来越高。同时，干燥窑内的砖坯停止不动，干燥介质与之换热还在不断进行，易导致砖坯过度干燥而出现干燥裂砖。

因故障处理导致干燥窑较长时间传动停止，其调试方法通常有：

A.打开事故处理口、观察孔，让热介质逸出部分；

B.打开窑炉排烟风机、抽热风机处的吸冷阀，降低热介质温度；

C.关小窑炉抽热风机、排烟风机送干燥窑引风管风闸的开度，减少热风总量。必要时，还可关小干燥窑排湿风机开度。

（2）计划性产量增减时干燥窑的调试

因生产实际情况需要，对正在生产的墙地砖要求临时性增大或减少产量，这在墙地砖生产企业中会经常出现。因此，干燥窑也要做出相应调整，以确保产量变化而质量不变差，消耗不加大。

①增加产量

增加产量时，首先要将窑炉进砖速度适当加快，干燥与窑炉之间的釉线及其附属设备的速度也要相应调快。同时，调快干燥传动速度及其附属设备，并加快压砖频率，否则，就会出现挤坯、顶坯，甚至叠坯现象。增加产量后，单位时间内进干燥窑的生坯量增多，所吸收的热量也增多，可考虑提高干燥介质温度，或加大干燥介质的供应量，同时调整排湿量。

②减少产量

减少产量时，首先减慢压砖频率，减慢干燥传动速度，再放慢釉线速度和窑炉进砖速度。当然，减少产量，干燥附属设备、釉线以及窑炉的速度不调慢，同样不影响砖坯的连续性，但砖坯在各设备内的前后间距会比原来大，有可能出现质量波动。减少产量后，单位时间内进干燥窑的生坯量减少，所吸收的热量也减少，干燥窑内温度会慢慢升高。为保持生产稳定，可降低干燥热介质温度，或减少干燥介质的供应量。

（四）陶瓷墙地砖辊道式干燥窑常见生坯干燥缺陷及其解决方法

在墙地砖生产过程中，干燥窑干燥制度控制不好，会造成生坯出现变形和开裂等缺陷。为了节能，部分干燥窑采用烧成窑炉排烟风机排出的烟气作为干燥介质，这样干燥窑内干燥介质的水分增大，易造成滴水和落脏。另外，干燥窑供热与排湿控制不理想则使得砖坯的干燥效果达不到要求。现从部分生坯干燥缺陷来分析干燥窑在生产过程中的调节方法。

1.开裂

（1）裂砖的形式

裂砖主要有侧边裂、前后边裂、中心裂、开边砖等。

①侧边裂

平行于砖坯在干燥窑内的前进方向的边上出现的裂纹，称为侧边裂。

②前后边裂

垂直于砖坯在干燥窑内的前进方向的边上出现的裂纹，称为前后边裂，如果是在前进方向的前面那条边上的裂纹，称为前边裂，而在前进方向的后面那条边上的裂纹，称为后边裂。

③中心裂

在砖坯的中心位置砖面或砖底出现的裂纹称为中心裂。其中在砖坯作业面（光面）的裂纹，称为面裂，在砖坯水泥铺贴面（有底纹格的那面）出现的裂纹称为底裂。

④开边砖

开边砖是指砖坯出现一分为两半的裂砖。它是在小裂纹的基础上扩大的结果，通常以侧边裂纹扩大形成砖坯前进方向前后两半的形式居多，也有前后裂纹扩大形成砖坯前进方向左右两半边的形式。

裂砖产生的原因有机械裂和热应力裂两种。一般来说，因机械方面造成的裂砖，如压机不够压力，生坯的强度不足造成机械性破坏使砖坯出现边裂、中心裂等，都称为机械裂。机械裂通常裂纹较长、较大或较深，有时通过肉眼就可见到，裂纹也都具有一定的规律性；因升温过快或干燥窑内温差造成砖坯内部产生的热应力大于砖坯固有强度时出现的裂纹，称为热应力裂。热应力裂通常表现为裂纹细小，肉眼不容易见到，得在干燥窑出口用煤油等擦拭砖坯四条边或砖面才可见到。热应力裂在单件砖坯上裂纹位置没有规律性，而在同一排砖可能表现为某件砖坯出现裂纹的概率高些。

（2）机械裂的产生环节与相应调节

①压机压力不足，造成生坯的强度不够；

②压机模具缺陷，造成生坯定位性裂，无论在干燥窑入口怎样调转生坯进干燥窑的方向，都是在生坯的同一个位置出现裂纹；

③干燥窑入口段釉线及进砖平台振动造成裂纹——检查釉线的几条皮带是否在同一水平面；检查皮带轮内是否干净无积烂坯；检查皮带交接位是否平稳过渡；检查升降机构动作是否平稳；检查入砖平台辊棒传动是否平稳无振动；检查平台的辊棒是否都在同一水平面上；检查平台上的辊棒是否干净无粘附物；

④干燥窑内辊棒的水平度不好，造成砖坯行进呈波浪式——检查辊棒的直线度、同轴度、干燥窑内辊棒是否处在同一水平面上；辊棒从动端上的弹簧头是否在支承位；从动轴承是否磨损或坏死不转；

⑤干燥窑内局部振动或相挤——全窑检查是否有辊棒脱落、偷停；全窑检查辊棒间距，尤其是箱体交接位的从动边，是否有辊棒因间距小而棒面高出或因间距大而棒面低落；全窑检查辊棒是否有跳棒或者传动电机跳链现象；检查是否进砖速度不匹配或某个传动电机故障速度慢而造成干燥窑内挤砖；

⑥干燥窑内辊棒干净度——实在解决不了的机械裂，很有可能窑内某条或更多的辊棒上棒面不光洁，粘附有焊渣等杂物；检查辊棒是否因长期粘附压机砖坯底粉而使棒面不光洁。

（3）部分热应力裂的产生与调节方法

①坯体面裂

产生原因：干燥窑高温高湿段的排湿速度过快，造成坯体中间与周边的收缩不均匀，产生面裂。

解决措施：减慢高温高湿段的排湿速度，缩小坯体传热造成的收缩不均。

②坯体侧边裂

A.低温侧边裂

通常是最靠窑墙两边的砖坯侧边容易出现裂纹——在干燥窑入口进砖位上尽可能地使砖坯离窑墙边间距大些；适当调高干燥前段的热风温度；减少干燥前段的排湿量；或可考虑采用一级烟气，不用窑炉冷却余热烟气，如果烟气湿度不够，可以在供热总管道处喷水增湿。

B.高温侧边裂

通常是干燥介质温度过高、相对湿度太小，气流速度太快直接冲击到窑墙壁或靠窑墙壁的砖坯——调节两侧供风闸板开度，减小两侧热风量；或调节供热风机变频器，减小风机转速。

③坯体前后边裂

采用底供热、侧排湿结构的干燥窑，干燥介质的流向与辊棒平行，决定了坯体在干燥过程中，平行辊棒的前后边产生排水快慢、收缩先后的差异，若超过一定程度，就产生开裂——在干燥窑前部加顶抽，可以有效解决该问题。

（4）微粉砖开裂

微粉砖开裂的原因：

①坯体表面微粉层颗粒细，毛细管细；底层普通喷雾料颗粒细，毛细管粗。结果两层料水分扩散速度不一致，在交界处容易积聚水气，气压过高时产生裂砖。

②表面层的含水率比底层高，导致两层料的收缩不一致，如超过限度，就会开裂。

③坯体的角、边和中间的微粉厚度不同，干燥收缩不同导致开裂。

应对措施：

①适当延长高湿段的加热时间

②采用翻坯干燥

③改善微粉层的生坯强度

生坯强度是保证坯体不开裂的重要前提，特别是对于聚晶微粉砖，微粉层使用高白度水洗黑泥，坯体强度低，很容易裂砖。应选用合适的坯体增强剂，对于羧甲基纤维素钠，其保水性太好，坯体不易排水，反而容易裂砖，应谨慎使用。

2.滴水

滴水主要出现于生产渗花砖产品，生产微粉砖时较少出现。

（1）产生滴水的原因

①砖面喷水，抽到干燥窑烟气的湿度过高；

②干燥窑集中排湿，局部湿度过高，导致过饱和冷凝滴水。

（2）解决措施：

①采用分散排湿方式，避免局部湿度过高；

②窑头烟气排空一部分，不要全部抽到干燥窑；

③混合部分二级烟气到干燥窑头的一级烟气中，适当降低干燥空气的湿度。注意二级烟气的混合量，不要产生烟气过干而出现坯体开裂；

④加大干燥窑内气体的流速；

⑤防止干燥窑内金属件直通窑外，湿热气体泄漏产生冷凝水通过金属件滴下来。

3.落脏

产生落脏的原因

①风机积脏；

②供热的风管积脏；

③干燥窑窑底积脏；

④滴水也会导致落脏。

对应各种不同的落脏来源，分别采取不同的解决措施。