液压滑动模板施工，高层建筑施工（第3版）简介

液压滑动模板（简称“滑模”）施工工艺，是按照施工对象的平面尺寸和形状，在地面组装好包括模板、提升架和操作平台的滑模系统，一次装设高度为1.2m左右，然后分层浇筑混凝土，利用液压提升设备不断竖向提升模板，完成混凝土构件施工的一种方法。

1.液压滑动模板的组成

液压滑动模板由模板系统、操作平台系统和液压提升系统以及施工精度控制系统等组成，如图5-12所示。

（1）模板系统。模板系统由模板、围圈、提升架及其附属配件组成。其作用是根据滑模工程的结构特点组成成型结构，使混凝土能按照设计的几何形状及尺寸准确成型，并保证表面质量符合要求；其在滑升施工过程中，主要承受浇筑混凝土时的侧压力以及滑动时的摩阻力和模板滑空、纠偏等情况下的外加荷载。

图5-12　滑模系统示意

1—模板；2—围圈；3—提升架；4—操作平台；5—操作平台桁架；6—支承杆；7—液压千斤顶；8—高压油泵；9—油管；10—外挑三脚架；11—内吊脚手架；12—外吊脚手架；—混凝土墙体

1）模板。模板又称围板，可用钢材、木材或钢木混合以及其他材料制成，目前使用钢模居多。常用的钢模板系采用薄钢板边轧压边成型，或采用薄钢板加焊角钢、扁钢边框。钢模板板面采用厚度为1.5～3.0mm的薄钢板，边框一般为30mm×4mm、40mm×4mm或50mm×4mm的角钢，或40mm×4mm的扁钢。模板宽度为150～500mm，模板高度一般为900～1200mm。

钢模板之间采用U形卡连接或螺栓连接，也可U形卡与螺栓混用（螺栓与U形卡间隔使用）。

模板与围圈的连接可采用特制的连接夹具——双肢带钩夹具。使用时将夹具套在围圈的弦杆上，尾部钩住相邻两模板背肋上的椭圆孔，然后拧紧螺栓，将模板固定在围圈上（图5-13）。

图5-13　模板与围圈的连接

1—双肢带钩夹具；2—上、下围圈；3—模板

2）围圈。围圈又称围檩，用于固定模板，保证模板所构成的几何形状及尺寸，承受模板传来的水平与垂直荷载，所以，其要具有足够的强度和刚度。两面模板外侧分别有上、下围圈各一道，支承在提升架立柱上。上、下围圈的间距一般为500～700mm，上围圈距离模板上口不宜大于250mm，以保证模板上部不会因振捣混凝土而产生变形；下围圈距离模板下口250～300mm。高层建筑滑模施工多采用平行弦桁架式围圈（图5-14）。

图5-14　平行弦桁架式围圈

桁架的弦杆与腹杆采用焊接或螺栓连接。采用螺栓连接时，可在弦杆上钻φ6mm的螺栓孔，孔距为100mm，以便于灵活调节节间距离，组成多种尺寸，以适应不同工程的需要。围圈在转角处应设计成刚性节点。弦杆杆件如有接头，其接头处应用等刚度型钢连接，连接螺栓数量每边不得少于2个。

围圈与提升架的连接，可将围圈弦杆安装在提升架立柱的槽钢夹板，或采用双肢钩形夹具连接：将夹具套入提升架立柱，钩住弦杆，收紧螺栓即可，拆装便捷，如图5-15所示。

相邻提升架距离较大处的围圈，可增设水平三角桁架，利用可调丝杠调整围圈的平面外变形，以防止围圈外凸（图5-16）。

图5-15　围圈与提升架的连接

1—围圈弦杆；2—双钩夹具；3—提升架立柱

图5-16　水平三角桁架

1—可调丝杠；2—三角桁架；3—围圈；4—提升架

3）提升架。提升架的作用是承受整个模板系统与操作平台系统的全部荷载并将其传递给千斤顶，通过提升架将模板系统与操作平台系统连成一体。提升架由立柱、横梁、支托等组成。常用的提升架形式有双立柱门形架（单横梁式）、双立柱开形架（双横梁式）及单立柱“Γ”形架。横梁与立柱必须刚性连接，两者的轴线应在同一平面内；在使用荷载的作用下，立柱的侧向变形应不大于2mm。提升架的立面构造形式如图5-17所示。

图5-17　提升架的立面构造形式

（a）一般开形提升架；（b）变截面工程用开形提升架
1—上横架；2—下横架；3—立柱；4—千斤顶座；5—围圈支托；6—调整支架

提升架横梁一般采用槽钢等，加劲横梁（上横梁）采用角钢。立柱可采用槽钢，或由双槽钢、双角钢组焊成格构式钢柱，也可采用方钢管组成桁架式立柱，如图5-18所示，其为使用50mm×50mm×4mm方钢管加工的双横梁桁架式组合提升架，提升架横梁上各钻有一排螺栓孔，当需要改变墙柱截面尺寸时用以调整立柱的距离。提升架立柱上还设有模板间距及其倾斜度的微调装置。

图5-18　方钢管桁架式提升架

提升架的平面构造形式，除常用的“一”字形外，还可采用Y形、X形，用于墙体交接处（图5-19）。

图5-19　提升架的平面构造形式

当用于伸缩缝处墙体时，可采用图5-20所示的提升架。位于两墙之间的立柱采用单根方钢管。

用于框架柱的提升架，可采用4立柱式，其横梁平面结构呈“×”形，相互间用螺栓连接。立柱的空间位置可用调整丝杠调节，丝杠底座同立柱外侧连接，立柱安在滑道中，滑道由槽钢夹板与滑道角钢组成。

提升架立柱也可采用φ48×3.5mm脚手钢管组成（图5-21），立柱竖向钢管上端留出接头长度，待安装时通过扣件与水平脚手管相连，搭设成竖向钢筋的支承架。

图5-20　伸缩缝墙体提升架

1—100mm×100mm×6mm方钢管立柱；2—钳形提升架；3—伸缩缝；4—相邻段墙体

图5-21　钢管组合提升架

提升架的立柱与横梁可采用螺栓连接或焊接，也可一端焊接，另一端用螺栓连接。节点应保证刚性连接。提升架下横梁梁底至模板顶面的距离一般为500～700mm，不宜小于500mm，以保证用于绑扎钢筋、安设预埋件的操作空间。在提升架上横梁顶部可加焊两段φ48×3.5mm短管（管段长300mm），在安装提升架时，通过此短管用纵、横水平钢管将提升架连成整体（图5-22）。

图5-22　提升架顶部加焊短管

1—φ48×3.5mm短管；2—脚手管；3—提升架上横梁

（2）操作平台系统。操作平台式滑模施工是在平台上完成绑扎钢筋、安装埋件、浇筑混凝土等工序的作业。操作平台包括内操作平台、外操作平台及吊脚手架。

1）内操作平台。操作平台的平面结构形式有整体式平台及活动式平台，设计时根据工程实际情况及采用的滑模工艺，决定操作平台的形式。当采用“滑三浇一”工艺或滑降模工艺时，若使用整体式平台；当采用滑降模工艺时，若平台用作现浇楼板的模板，需要对平台进行验算加固；当采用楼板施工与滑模并进工艺时，使用活动式平台，开启活动平台板用作楼板施工的通道。

①整体式操作平台。整体式操作平台由平台桁架（或纵、横钢梁）、支撑、楞木及铺板等组成。平台桁架一般为平行弦式桁架，用角钢加工，长度按开间大小设计，高度宜与围圈桁架等高，其端部与围圈桁架连接，组成整体性平台桁架。平台桁架之间应设置水平及垂直支撑，以增强平台的刚度。平台桁架也可采用伸缩式轻型钢桁架（跨度为2.5～4.0m）。平台上铺设楞木及铺板（木板或胶合板），铺板上表面宜钉一层0.75mm厚的镀锌薄钢板。

②活动式操作平台。将活动式操作平台的局部或大部分做成可开启的活动平台板，以满足楼板施工的需要。这种结构形式的特点是：在模板两侧提升架之间各设一条固定平台，其余部位均为活动平台板；不在平台上部设纵、横钢梁，而是沿房间四周各设一道封闭式围梁，围梁用槽钢或角钢加工，端部用螺栓及连接板连接，便于装、拆。围梁支承在提升架立柱的支托上，活动平台板即搁置在围梁上。活动平台板可根据尺寸大小采用50mm厚的木板、木框胶合板或钢框胶合板，板面铺钉0.75mm厚的镀锌薄钢板。固定平台部分用方木及木板铺设，上面钉一层镀锌薄钢板。

2）外操作平台。外操作平台由外挑架、楞木、铺板及安全护栏等组成。外挑架用角钢加工成三脚架，安装在提升架立柱上，提升架之间用角钢或钢管连接，上面铺放楞木及铺板，板面靠外模一侧300～400mm范围内钉一层镀锌薄钢板。安全护栏用2m长的钢管作为立柱，设三道水平杆，底部设25mm厚的木踢脚板，板高300mm，护栏外侧挂密孔安全网及彩条尼龙布围护。

3）吊脚手架。吊脚手架为下辅助平台，由吊杆、横梁、脚手板、安全护栏等组成。吊杆常用φ16～φ18mm圆钢或50mm×4mm扁钢加工而成。

吊杆上端分别安装在挑架外端及提升架外立柱下部的内侧，下端与钢横梁连接。吊杆螺栓连接必须采用双螺帽。横梁用钢管、槽钢等加工。横梁用3道水平通长钢管连接，上铺厚50mm的优质木板（板上钻孔，用铁线与钢管绑扎在一起）。护栏采用50mm×50mm的方木。用小孔安全网及大孔安全网同时从挑架处围起，向下包转吊起平台底部并返至吊架内侧栏杆处。安全网内侧可用彩条尼龙布围护，以防止高空眩晕。吊脚手架铺板的宽度为500～800mm。

（3）液压提升系统。液压提升系统包括支承杆、液压千斤顶、液压控制系统和油路等，是液压滑模系统的重要组成部分，也是整套滑模施工装置中的提升动力和荷载传递系统。液压提升系统的工作原理是由电动机带动高压油泵，将高压油液通过电磁换向阀、分油器、截止阀及管路输送到液压千斤顶，液压千斤顶在油压作用下带动滑升模板和操作平台沿着支承杆向上爬升；当控制台使电磁换向阀换向回油时，油液由千斤顶排出并回入油泵的油箱内。在不断供油、回流的过程中，千斤顶活塞不断地压缩、复位，将全部滑升模板装置向上提升到需要的高度。

1）千斤顶。液压滑动模板施工所用的千斤顶为专用穿心式千斤顶，按其卡头形式的不同可分为钢珠式和楔块式两种，其工作重量分为3t、3.5t和10t三种，其中工作重量为3.5t的千斤顶应用较广。

2）支承杆。支承杆又称爬杆，它既是千斤顶向上爬升的轨道，又是滑动模板装置的承重支柱，承受着施工过程中的全部荷载。支承杆一般采用φ25mm的光圆钢筋，其连接方法有丝扣连接、榫接、焊接三种，也可以用25～28mm的带肋钢筋。用作支承杆的钢筋，在下料加工前要进行冷拉调直，冷拉时的延伸率控制在2%～3%。支承杆的长度一般为3～5m。当支承杆接长时，其相邻的接头要互相错开，以使同一断面上的接头根数不超过总根数的25%。

3）液压控制系统。液压控制系统是液压提升系统的心脏，主要由能量转换装置（电动机、高压轮泵等）、能量控制和调节装置（电磁换向阀、调压阀针形阀、分油器等）和辅助装置（压力表油箱、滤油器、油管、管接头等）三部分组成。

（4）施工精度控制系统。

1）垂直度观测设备有激光铅直仪、自动安平激光铅直仪、经纬仪及线坠等，其精度不应低于1/10000。

2）水平度观测设备如水准仪等。

3）千斤顶同步控制装置，可采用限位调平器、限位阀、激光控制仪、水准自动控制装置等。

测量靶标及观测站的设置应便于测量操作。通信联络设施可采用有线或无线电话及其他声光联络信号设施。通信联络设施应保证声光信号清楚、统一。

2.滑升模板的施工

滑升模板的施工由施工准备工作，滑升模板的组装，钢筋绑扎和预埋件埋设，门、窗等孔洞的留设，混凝土浇捣，模板滑升，楼板施工，模板设备的拆除，滑框倒模施工等几个部分组成。

（1）施工准备工作。由于滑模施工有连续施工的特点，为了充分发挥施工效率，材料、设备、劳动力在施工前都要做好充分的准备。

1）技术准备。由于滑模施工的特点，要求设计中必须有与之相适应的措施，所以施工前要认真组织对施工图的审查。应重点审查结构平面布置是否使各层构件沿模板滑动方向投影重合，竖向结构断面是否上下一致，立面线条的处理是否恰当等。

根据需要采用滑模施工的工程范围和工程对象，划分施工区段，确定施工顺序，应尽可能使每一个区段的面积相等，形状规则，区段的分界线一般设在变形缝处为宜。制定施工方案，确定材料垂直和水平运输的方法、人员上下方法，确定楼板的施工方法。

绘制建筑物多层结构平面的投影叠合图。确定模板、围圈、提升架及操作平台的布置，并进行各类部件的设计与计算，提出规格和数量。确定液压千斤顶、油路及液压控制台的布置，提出规格和数量。制定施工精度控制措施，提出设备仪器的规格、数量。绘制滑模装置组装图，提出材料、设备、构件一览表。确定不宜采用滑模施工的部位的处理措施。

2）现场准备。施工用水、用电必须接好，施工临时道路和排水系统必须畅通。所需要的钢筋、构件、预埋件、混凝土用砂、石、水泥、外加剂（如果用商品混凝土，应联系好供应准备工作），应按计划到场并保持供应。滑升模板系统需要的模板、爬杆、吊脚手架设备和安全网应准备充足，垂直运输设备在滑模系统进场前就位。

滑升模板的施工是一项多工种协作的施工工艺，故劳动力组织宜采用各工种混合编制的专业队伍，提倡一专多能，工种间的协调配合，充分发挥劳动效率。

（2）滑升模板的组装。滑升模板的组装是重要环节，直接影响到施工进度和质量，因此要合理组织、严格施工。滑升模板的组装工作应在建筑物的基础顶板或楼板混凝土浇筑并达到一定强度后进行。组装前必须将基础回填平整，按图纸设计要求，在地板上弹出建筑物各部位的中心线及模板、围圈、提升架、平台构架等构件的位置线。对各种模板部件、设备等进行检查，核对数量、规格以备使用。模板的组装顺序如下：

1）搭设临时组装平台，安装垂直运输设施。

2）安装提升架。

3）安装围圈（先安装内围圈，后安装外围圈），调整倾斜度。

4）绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下的水平钢筋，安设预埋件及预留孔洞的胎模，对工具式支承杆套管下端进行包扎。

5）安装模板，宜先安装角模，后安装其他模板。

6）安装操作平台的桁架、支撑和平台铺板。

7）安装外操作平台的支架、铺板和安全栏杆等。

8）安装液压提升系统，垂直运输系统及水、电、通信、信号、精度控制和观察装置，并分别进行编号、检查和试验。

9）在液压提升系统试验合格后，插入支承杆。

10）安装内、外吊脚手架和挂安全网；在地面或横向结构面上组装滑模装置时，应待模板滑升至适当高度后，再安装内、外吊脚手架。

（3）钢筋绑扎和预埋件埋设。每层混凝土浇筑完毕后，在混凝土表面上至少应有一道已绑扎了的横向钢筋。竖向钢筋绑扎时，应在提升架上部设置钢筋定位架，以保证钢筋位置准确。直径较大的竖向钢筋接头，宜采用气焊或电渣焊。对于双层钢筋的墙体结构，钢筋绑扎后，双层钢筋之间应有拉结筋定位。钢筋弯钩均应背向模板，必须留足混凝土保护层。支承杆作为结构受力筋时，应及时清除油污，其接头处的焊接质量必须满足有关钢筋焊接规范的要求。预埋件留设位置与型号必须准确。预埋件的固定，一般可采用短钢筋与结构主筋焊接或绑扎等方法连接牢固，但不得突出模板表面。

（4）门、窗等孔洞的留设。

1）框模法。预留门、窗口或洞口一般采用框模法，如图5-23（a）所示。事先用钢材或木材制成门窗洞口的框模，框模的尺寸宜比设计尺寸大20～30mm，厚度应比模板上口尺寸小10mm。然后，按设计要求的位置和标高安装，安装时应将框模与结构钢筋连接固定，以免变形位移。也可利用门、窗框直接做框模，但需在两侧边框上加设挡条，如图5-23（b）所示。当模板滑升后，挡条可拆下周转使用。挡条可用钢材和木材制成工具式，用螺钉和门、窗框连接。

2）堵头模板法（又称插板法）。当预留孔洞尺寸较大或孔洞处不设门框时，在孔洞两侧的内、外模板之间设置堵头模板，并通过活动角钢与内、外模连接，与模板一起滑升，如图5-23（c）所示。

3）孔洞胎模法。孔洞胎模可用钢材、木材及聚苯乙烯泡沫塑料等材料制成。对于较小的预留孔洞及接线盒等，可事先按孔洞的具体形状制作空心或实心的孔洞胎模，其尺寸应比设计要求大50～100mm，厚度至少应比内、外模上口小10～20mm，为便于模板滑过后取出胎模，四边应稍有倾斜。

图5-23　门、窗洞口留设方法

（a）框模法；（b）门窗框做框模；（c）堵头模板法
1—框模；2—φ25螺栓；3—结构主筋；4—φ16钢筋；5—角撑；6—水平撑；7—门窗框；8—挡条；9—临时支撑；10—堵头模板；11—门窗洞口；12—导轨；13—滑升模板

（5）混凝土浇捣。用于滑升模板施工的混凝土，除必须满足设计强度外，还必须满足滑升模板施工的特殊要求，如出模强度、凝结时间、和易性等。混凝土必须分层均匀交圈浇筑，每一浇筑层的混凝土表面应在同一水平面上，并且有计划地变换浇筑方向，防止模板产生扭转和结构倾斜。分层浇筑的厚度以200～300mm为宜。各层浇筑的间隔时间应不大于混凝土的凝结时间，否则应按施工缝的要求对接槎处进行处理。混凝土浇筑宜人工均匀倒入，不得用料斗直接向模板倾倒，以免对模板造成过大的侧压力。预留孔洞，门、窗口等两侧的混凝土，应对称、均衡浇筑，以免门、窗模移位。

（6）模板滑升。

1）初滑阶段。初滑阶段主要对滑模装置和混凝土凝结状态进行检查。当混凝土分层浇筑到70mm左右，且第一层混凝土的强度达到出模强度时，应进行试探性的提升，滑升过程要求缓慢、平稳。用手按混凝土表面，若出现轻微指印、砂浆又不粘手，说明时间恰到好处，可进入正常滑升阶段。

2）正常滑升阶段。模板经初滑调整后，可以连续一次提升一个浇筑层高度，等混凝土浇筑至模板顶面时再提升一个浇筑层高度，也可以随升随浇。模板的滑升速度应与混凝土分层浇筑的厚度配合。两次滑升的间隔停歇时间一般不宜超过1h。为防止混凝土与模板黏结，在常温下，滑升速度一般控制在150～350mm/h范围内，最慢不应小于100mm/h。

3）末滑阶段。当模板滑升至距建筑物顶部标高1m左右时，即进入末滑阶段，此时应降低滑升速度，并进行准确的抄平和找平工作，以使最后一层混凝土能够均匀交圈，保证顶部标高及位置的准确。混凝土末浇结束后，模板仍应继续滑升，直至与混凝土脱离为止，不致黏住。

因气候、施工需要或其他原因而不能连续滑升时，应采取可靠的停滑措施。继续施工前，应对液压提升系统进行全面检查。

（7）楼板施工。采用滑升模板施工的高层建筑，其楼板等横向结构的施工方法主要有：逐层空滑楼板并进法、先滑墙体楼板跟进法和先滑墙体楼板降模法等。

1）逐层空滑楼板并进法。逐层空滑楼板并进又称“逐层封闭”或“滑一浇一”，其做法是：当每层墙体模板滑升至上一层楼板底标高位置时，停止墙体混凝土浇筑，待混凝土达到脱模强度后，将模板连续提升，直至墙体混凝土脱模，再向上空滑至模板下口与墙体上皮脱空一段高度为止（脱空高度根据楼板的厚度确定），然后，将操作平台的活动平台板吊开，进行现浇楼板支模、绑扎钢筋和浇筑混凝土的施工。如此逐层进行，直至封顶。

2）先滑墙体楼板跟进法。先滑墙体楼板跟进法是指当墙体连续滑动数层后，即可自下而上地进行逐层楼板的施工，即在楼板施工时，先将操作平台的活动平台板揭开，由活动平台的洞口吊入楼板的模板、钢筋和混凝土等材料或安装预制楼板。对于现浇楼板施工，也可由设置在外墙窗口处的受料挑台将所需材料吊入房间，再用手推车运至施工地点。

3）先滑墙体楼板降模法。先滑墙体楼板降模施工是针对现浇楼板结构而采用的一种施工工艺。其具体做法是：当墙体连续滑升到顶或滑升至8～10层高度后，将事先在底层按每个房间组装好的模板，用卷扬机或其他提升机具提升到要求的高度，再用吊杆悬吊在墙体预留的孔洞中，然后进行该层楼板的施工。当该层楼板的混凝土达到拆模强度要求时（不得低于15MPa），可将模板降至下一层楼板的位置，进行下一层楼板的施工。此时，悬吊模板的吊杆也随之接长。这样，施工完一层楼板，模板随之降下一层，直到完成全部楼板的施工，降至底层为止。

（8）模板设备的拆除。模板设备的拆除应制定可靠的方案，拆除前要进行技术交底，确保操作安全。提升系统的拆除可在操作平台上进行，千斤顶留待与模板系统同时拆除。模板设备的拆除顺序为：拆除油路系统及控制台→拆除操作平台→拆除内模板→拆除安全网和脚手架→用木块垫死内圈模板桁架→拆外模板桁架系统→拆除内模板桁架的支撑→拆除内模板桁架。

在高处解体过程中，必须保证模板设备的总体稳定和局部稳定，防止模板设备整体或局部倾倒坍落。拆除过程要严格按照拆除方案进行，建立可靠的指挥通信系统，配置专业安全员，注意操作安全。模板设备拆除后，应对各部件进行检查、维修，并妥善存放保管，以备使用。

（9）滑框倒模施工。滑框倒模施工工艺是在滑模施工工艺的基础上发展而成的一种施工方法。这种方法兼有滑模和倒模的优点，因此易于保证工程质量。但由于操作上多了模板拆除上运的过程，其人工消耗大，故速度略低于滑模。

滑框倒模施工装置的提升设备和模板系统与一般滑模基本相同，也由液压控制台、油路、千斤顶、支承杆、操作平台、围圈、提升架、模板等组成（图5-24）。

滑框倒模的模板不与围圈直接挂钩，模板与围圈之间增设竖向滑道，模板与围圈之间通过竖向滑道连接，滑道固定于围圈内侧，可随围圈滑升。滑道的作用相当于模板的支承系统，它既能抵抗混凝土的侧压力，又可约束模板位移，便于模板的安装。滑道的间距由模板的材质和厚度决定，一般为300～400mm；长度为1～1.5m，可采用外径为30mm左右的钢管。模板应选用活动轻便的复合面层胶合板或双面加涂玻璃钢树脂面层的中密度纤维板，以利于向滑道内插放和拆模、倒模。模板的高度与混凝土的浇筑层厚度相同，一般为500mm左右，可配置3～4层。模板的宽度，在插放方便的前提下应尽可能加大，以减少竖向接缝。

模板在施工时与混凝土之间不产生滑动，而与滑道之间相对滑动，即只滑框，不滑模。当滑道随围圈滑升时，模板附着于新浇筑的混凝土表面留在原位，待滑道滑升一层模板高度后，即可拆除最下一层模板，清理后倒至上层使用（图5-25）。

图5-24　滑框倒模施工装置示意

1—提升架；2—滑道；3—围圈；4—模板

滑升模板（动画）

图5-25　滑框倒模施工示意

（a）插模板；（b）浇筑混凝土；（c）提升；（d）拆倒模板
1—千斤顶；2—支承杆；3—提升架；4—滑道；5—向上倒模