市政桥梁工程施工要求及注意事项

1.明挖基坑施工技术

（1）明挖基坑施工的一般规定。

1）基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的设施。基坑顶有动荷载时，基坑顶边与动荷载间应留有不小于1m宽的护道，如动荷载过大宜增宽护道。工程地质和水文地质不良的基坑边坡（壁）还应采取加固措施。

2）基坑坑壁坡度不易稳定且有地下水影响时，或放坡开挖场地受到限制时，应根据设计要求进行支护；设计无要求时，施工单位应结合实际情况进行适宜的支护。

（2）不进行支护加固明挖基坑坑壁的施工要求。

1）基坑尺寸应满足施工要求，包括满足坑底排水作业和支设基础模板所需尺寸的要求。

2）基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法以及坡顶荷载等情况确定。

3）当土的湿度有可能使坑壁不稳而引起坍塌时，坑壁放坡的坡度应缓于该湿度下的天然坡度。砂类土的天然坡度大致等于计算的内摩擦角，黏性土在天然含水量范围内的天然坡度与内摩擦角、黏聚力、孔隙比、塑限含水量、体积质量等因素有关。

4）当基坑有地下水时，地下水位以上部分可以放坡开挖；地下水位以下部分，当土质易坍塌或坑底以上水位较深时，应加固后开挖。

（3）基坑开挖。

1）基坑开挖前应编制施工方案，其主要内容有：基坑施工平面布置图及开挖断面图；基坑开挖的施工方法；采用支护时，支撑的形式、结构、支拆方法及安全措施等。

2）基坑土方应随挖随运。当采用机械挖、运联合作业时，宜将适用于回填的土分类堆放备用。放坡开挖的基坑，必须观测边坡安全稳定性，当边坡土体出现裂缝、沉降失稳时应停止开挖，并及时进行加固、削坡等处理，维护边坡安全稳定。

3）基坑开挖至接近设计高程发现土质与设计（勘测）资料不符或其他异常情况时，应由施工单位会同设计单位、监理单位、建设单位共同研究处理措施。地基土质不得扰动，也不得超挖。

4）基坑挖至设计高程后，应及时组织验收。基坑验收后应予保护，防止坑底扰动，并及时进行下一工序的施工。对有防汛、防漏水、防飓风、防潮汐要求的基坑，必须有确保基坑安全的应急措施。

2.各类围堰施工技术

（1）围堰施工的一般规定。

1）围堰高度应高出施工期间可能出现的最高水位（包括浪高）0.5～0.7m。

2）围堰外形一般有圆形、圆端形（上、下游为半圆形，中间为矩形）、矩形、带三角的矩形等。围堰外形直接影响堰体的受力情况，必须考虑堰体结构的承载力和稳定性。

3）堰内平面尺寸应满足基础施工的需要。

4）围堰要求防水严密，减少渗漏。

5）堰体外坡面有受冲刷危险时，应在外坡面设置防冲刷设施。

（2）各类围堰适用范围。各类围堰适用范围见表3-2。

表3-2 各类围堰适用范围

（续）

（3）土围堰施工要求。

1）筑堰材料宜用黏性土、粉质黏土或砂质黏土。填出水面之后应进行夯实。填土应自上游开始至下游合龙。

2）筑堰前，必须将堰底下河床底的杂物、石块及树根等清除干净。

3）堰顶宽度可为1～2m，机械挖基时不宜小于3m。堰外边坡迎水流一侧坡度宜为1∶2～1∶3，背水流一侧坡度可在1∶2之内。堰内边坡坡度宜为1∶1～1∶1.5。内坡脚与基坑的距离不得小于1m。

（4）土袋堰施工要求。

1）围堰两侧用草袋、麻袋、玻璃纤维袋或无纺布袋装土堆码。

2）堆码土袋，应自上游开始至下游合龙。

3）筑堰前，堰底河床的处理、内坡脚与基坑的距离、堰顶宽度与土围堰要求相同。

（5）钢板桩围堰施工要求。

1）有大漂石及坚硬岩石的河床不宜使用钢板桩围堰。

2）钢板桩的机械性能和尺寸应符合规范要求。

3）施打钢板桩前，应在围堰上下游及两岸设测量观测点，控制围堰长、短边方向的施打定位。

4）施打前，应对钢板桩的锁口用止水材料捻缝，以防漏水。

5）施打顺序一般为从上游分两头向下游合龙。

6）钢板桩可用捶击、振动、射水等方法下沉，但在黏土中不宜使用射水下沉方法。

7）经过整修或焊接后的钢板桩应用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查。

8）施工过程中，应随时检查桩的位置是否正确、桩身是否垂直，否则应立即纠正或拔出重打。

（6）钢筋混凝土板桩围堰施工要求。

1）板桩断面应符合设计要求。板桩桩尖角度视土质坚硬程度而定。沉入砂砾层的板桩桩头，应增设加劲钢筋或钢板。

2）钢筋混凝土板桩的制作，应用刚度较大的模板，榫口接缝应顺直、密合。当采用中心射水下沉、板桩预制时，应留射水通道。

3）目前钢筋混凝土板桩中，空心板桩较多。空心多为圆形，用钢管做芯模。板桩的榫口一般为圆形。桩尖一般斜度为（1∶2.5）～（1∶1.5）。

（7）套箱围堰施工要求。

1）无底套箱用木板、钢板或钢丝网水泥制作，内设木、钢支撑。套箱可制成整体式或装配式。

2）制作中应防止套箱接缝漏水。

3）下沉套箱前，同样应清理河床。当套箱设置在岩层上时，应整平岩面。当岩面有坡度时，套箱底的倾斜度应与岩面相同，以增加稳定性并减少渗漏。

（8）双壁钢围堰施工要求。

1）双壁钢围堰应做专门设计，其承载力、刚度、稳定性、锚锭系统及使用期等应满足施工要求。

2）双壁钢围堰应按设计要求在工厂制作，其分节分块的大小应按工地吊装、移运能力确定。

3）双壁钢围堰各节、各块拼焊时，应按预先安排的顺序对称进行。拼焊后应进行焊接质量检验及水密性试验。

4）钢围堰浮运定位时，应对浮运、就位和灌水着床时的稳定性进行验算。

5）就位前应对所有缆绳、锚链、锚锭和导向设备进行检查调整，以使围堰落床工作顺利进行，并注意水位涨落对锚锭的影响。

6）锚锭体系的锚绳规格、长度应相差不大。锚绳受力应均匀。边锚的预拉力要适当，避免导向船和钢围堰摆动过大或折断锚绳。

7）准确定位后，应向堰体壁腔内迅速、对称、均衡地灌水，使围堰落床。

8）落床后应随时观测水域内流速增大而造成的河床局部冲刷，必要时可在冲刷段用卵石、碎石垫填整平，以改变河床上的粒径，减小冲刷深度，增加围堰稳定性。

9）钢围堰着床后，应加强对冲刷和偏斜情况的检查，发现问题及时调整。

10）钢围堰浇筑水下封底混凝土之前，应按照设计要求进行清基，并由潜水员逐片检查合格后方可封底。

11）钢围堰着床后的允许偏差应符合设计要求。当作为承台模板使用时，其误差应符合模板的施工要求。

3.沉入桩施工技术

桥梁工程中常用的沉入桩有钢筋混凝土桩、预应力混凝土桩和钢管桩。

（1）施工的基本技术要求。

1）沉桩之前应掌握工程地质钻探资料、水文资料和打桩资料。

2）应设置桩基础轴线的定位点，保证该点始终不会受沉桩施工的影响。

3）沉桩顺序一般由一端向另一端连续进行，当桩基平面尺寸较大、桩数较多或桩距较小时，宜由中间向两端或向四周施工。当桩埋置有深浅之别时，宜先沉深桩，后沉浅桩。在斜坡地带沉桩时，应先沉坡顶的桩、后沉坡脚的桩。

4）贯入度应通过试桩或做沉桩试验后会同监理及设计单位研究确定。

（2）沉桩施工技术要点。

1）在同一个墩、台的桩基中，同一水平面内桩的接头数不得超过基桩总数的1/4，但是按等强度设计的法兰盘接头可不受此限制。

2）采用法兰接桩的接合处，可加垫沥青纸等材料，如法兰有不密贴处应用薄钢片塞紧。法兰螺栓应逐个拧紧，且加设弹簧垫或加焊，防止锤击时螺栓松动。

3）预制钢筋混凝土桩和预应力混凝土桩在锤击沉桩前，桩身混凝土强度应达到设计要求。

4）桩锤应根据工程条件和单桩轴向承载力选定。

5）锤击初始宜用较低落距，桩锤、替打、送桩与桩宜保持同一轴线。锤击过程应采用重锤低击。

6）锤击沉桩时，应采用与锤、桩相适应的，有适当弹性和厚度的锤垫和桩垫，并注意及时修理更换，以保护桩头、桩体。

7）沉桩过程中遇有贯入度剧变情况，或发生桩斜、位移、严重回弹，以及桩顶或桩体出现严重裂缝、破碎等情况时，应暂停沉桩，分析原因，采取有效措施后再进行施工。

8）锤击沉桩应考虑锤击振动和挤土等因素对土体的稳定和邻近建筑物的影响，必要时可设置测点，对岸坡、邻近建筑物进行位移和沉降观测、记录，如有异常应停止沉桩，并研究处理措施。

9）新浇筑混凝土的强度尚未达到5MPa时，距新浇筑混凝土30m范围内，不得进行沉桩施工。

10）沉桩深度以控制桩尖设计标高为主。当桩尖已达到设计标高，而贯入度仍较大时，应继续锤击，使贯入度接近控制贯入度。

11）在砂土地基中沉桩困难时，可采用水冲锤击法沉桩。根据土质情况随时调节冲水压力，控制沉桩速度。

（3）沉桩质量标准。

1）桩中轴线偏斜率允许偏差：直桩为1%，斜桩为±0.15tanθ（θ角为斜桩轴线的斜角）。

2）单排桩桩位允许偏差：垂直于帽梁轴线为40mm，沿帽梁轴线为50mm。

3）群桩桩位允许偏差：边桩为d/4，中桩为d/2且<250mm（d为桩径或短边，单位为mm）。

4.沉井下沉施工技术

1）沉井下沉施工有排水除土和不排水除土两种方法。通常采用不排水除土的方法。采用排水除土下沉的方法要有安全措施，防止发生人身安全事故。

2）沉井下沉时，不宜使用爆破方法。遇到石块、岩层等特殊情况，经有关方面批准采用爆破除土和炮震助沉方法时，应严格控制药量。

3）沉井预制完成并准确就位后，开始抽除垫木。不论沉井大小，此项工作均要求在2～4h内完成。

4）下沉过程中，应随时掌握土层变化情况，分析和检验土的阻力与沉井重力的关系，选用最有效的下沉方法，并做好下沉观测记录。

5）当因沉井自身重力偏轻下沉困难时，可采用井外高压射水、降低井内水位等方法进行下沉。在结构受力允许的条件下，也可以采用压重或接高沉井下沉方法。

6）正常下沉时，应自中间向刃脚处均匀对称除土。排水除土下沉的沉井底节，其设计支撑位置的土，应在分层除土中最后同时挖除。

7）应随时保持沉井正位竖直下沉，每下沉1m至少检查一次。沉井入土深度小于沉井平面最小尺寸的1.5～2.0倍时，最容易出现倾斜，应密切注意校正纠偏。

8）应避免因井外弃土引起对沉井结构的偏压。应注意河床因冲淤引起的土面高差，必要时可用沉井外弃土来调整。

9）采用在不稳定的土层中吸泥吹砂等方法下沉时，必须保持井内外水位相平或井内略高于井外，以防出现翻砂。吸泥器应均匀吸泥，防止局部吸泥过多导致沉井偏斜。

10）井底下沉至设计标高2.0m以上时，应放慢下沉速度，控制井内除土量和除土位置，以求沉井平稳下沉、正确就位。

11）沉井接高前应尽量纠正前一节的倾斜，接高一节的竖向中轴线应与前一节的竖向中轴线重合。

12）沉井下沉遇倾斜岩层时，应将其表面松软岩层或风化岩层凿去，并尽量整平，使沉井刃脚的2/3以上嵌搁在岩层上，嵌入深度最小处不宜小于0.25m，其余未到岩层的刃脚部分，可用袋装混凝土等填塞缺口。刃脚以内井底的岩层斜面应凿成台阶或榫槽，然后清渣封底。

5.钢筋混凝土施工技术

（1）原材料计量。各种计量器具应按计量法的规定定期检定，保持准确。在混凝土生产过程中，应注意控制原材料的计量偏差。对集料含水率的检测，每一工作班不应少于一次。雨期施工应增加测定次数，据集料实际含水量调整集料和水的用量。

（2）混凝土搅拌、运输和浇筑。

1）混凝土搅拌。混凝土拌合物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。搅拌时间是混凝土拌和时的重要控制参数，对于普通混凝土，搅拌的最短时间可按表3-3控制。

表3-3 混凝土最短搅拌时间表

混凝土拌合物的坍落度应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测。每一工作班或每一单元结构物不应少于2次。评定时应以浇筑地点的测值为准。当混凝土拌合物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min时，其坍落度可仅在搅拌地点检测。

2）混凝土运输。

①混凝土的运输能力应满足混凝土凝结速度和浇筑速度的要求，使浇筑工作不间断。

②运送混凝土拌合物的容器或管道应不漏浆、不吸水，内壁光滑平整，能保证卸料及输送畅通。

③混凝土拌合物经运输到浇筑地点，应保持均匀性，不产生分层、离析等现象，如出现分层、离析现象，则应对混凝土拌合物进行二次快速搅拌。

④混凝土拌合物经运输到浇筑地点后，应按规定检测其坍落度，坍落度应符合设计要求和施工工艺要求。

⑤预拌混凝土在卸料前需要掺加外加剂时，外加剂的掺量应按配合比通知书执行。掺入外加剂后，应快速搅拌，搅拌时间应根据试验确定。

⑥严禁在运输过程中向混凝土拌合物中加水。

⑦采用泵送混凝土时，应保证混凝土泵连续工作，受料斗应有足够的混凝土。泵送间歇时间不宜超过15min。

3）混凝土浇筑。

①浇筑前的检查。混凝土浇筑前，要检查模板、支架的承载力、刚度、稳定性，检查钢筋及预埋件的位置、规格，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。在原混凝土面上浇筑新混凝土时，相接面应凿毛，并清洗干净，表面湿润但不得有积水。

②混凝土浇筑要点。

a.混凝土一次浇筑量要适应各施工环节的实际能力，以保证混凝土的连续浇筑。对于大方量混凝土浇筑，应事先制订浇筑方案。

b.混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。

c.采用振捣器振捣混凝土时，每一振点的振捣延续时间，应以使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落为准。

（3）混凝土养护。一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。对干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土、大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和养护。

6.预应力混凝土施工技术

（1）预应力混凝土的配制与浇筑。

1）预应力混凝土应优先采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，不宜使用矿渣硅酸盐水泥，不得使用火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰质硅酸盐水泥。

2）混凝土中的水泥用量不宜大于500kg/m³。

3）混凝土中严禁掺入氯化钙、氯化钠等氯盐。

4）从各种材料引入混凝土中的氯离子总含量（折合氯化物含量）不宜超过水泥用量的0.06%；超过0.06%时，宜采取掺加阻锈剂、增加保护层厚度、提高混凝土密实度等防锈措施。

（2）预应力筋的张拉施工。

1）预应力筋的张拉控制应力必须符合设计要求。当施工中预应力筋需要超张拉或计入锚圈口预应力损失时，可比设计要求提高5%，但在任何情况下不得超过设计规定的最大张拉控制应力。

2）预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求；设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施后，方可继续张拉。

3）预应力筋的锚固应在张拉控制应力处于稳定状态下进行，锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量，不得大于设计值或规范规定。

4）先张法预应力筋的施工应遵守下列规定：

①张拉台座应具有足够的强度和刚度，其抗倾覆安全系数不得小于1.5，抗滑移安全系数不得小于1.3。

②预应力筋连同隔离套管应在钢筋骨架完成后一并穿入就位；就位后，禁止使用电弧焊对梁体钢筋及模板进行切割或焊接。隔离套管内端应堵严。

③同时张拉多根预应力筋时，各根预应力筋的初始应力应一致。张拉过程中应使活动横梁与固定横梁始终保持平行。

④张拉过程中，预应力筋的断丝、断筋数量不得超过表3-4的规定。

表3-4 先张法预应力筋断丝、断筋限制表

⑤放张预应力筋时，混凝土强度必须符合设计要求；设计未规定时，不得低于强度设计值的75%。放张顺序应符合设计要求；设计未规定时，应分阶段、对称、相互交错地放张。放张前，应将限制位移的模板拆除。

5）后张法预应力施工应遵守下列规定：

①预应力管道安装应符合下列要求：

a.管道安装就位后应立即通孔检查，发现堵塞应及时疏通。管道经检查合格后应及时将其端面封堵，防止杂物进入。

b.管道安装后，需在其附近进行焊接作业时，必须对管道采取保护措施。

②预应力筋安装应符合下列要求：

a.先穿束后浇混凝土时，浇筑混凝土之前，必须检查管道确认完好；浇筑混凝土时应定时抽动、转动预应力筋。

b.先浇混凝土后穿束时，浇筑后应立即疏通管道，确保其畅通。

c.混凝土采用蒸汽养护时，养护期内不得装入预应力筋。

d.穿束后至孔道灌浆完成，应控制在相关时间以内。

e.在预应力筋附近进行电焊时，应对预应力筋采取保护措施。

③预应力筋张拉应符合下列要求：

a.混凝土强度应符合设计要求；设计未规定时，不得低于强度设计值的75%。

b.预应力筋张拉端的设置应符合设计要求。

c.张拉前应根据设计要求对孔道的摩阻损失进行实测，以便确定张拉控制应力值，并确定预应力筋的理论伸长值。

d.预应力筋的张拉顺序应符合设计要求；设计无规定时，可采取分批、分阶段对称张拉。宜先中间，后上、下或两侧。

e.张拉过程中，预应力筋的断丝、滑丝、断筋数量不得超过表3-5的规定。

表3-5 后张法预应力筋断丝、滑丝、断筋数量表

注：1.钢绞线断丝是指单根钢绞线内钢丝的断丝。

2.超过表列控制数量时，原则上应更换；当不能更换时，在条件许可下，可采取补救措施，如提高其他钢丝束控制应力值，需满足设计上各阶段极限状态的要求。

④张拉控制应力达到稳定后方可锚固。

7.预制钢筋混凝土、预应力混凝土简支梁（板）安装技术

（1）一般技术要求。

1）装配式桥梁构件在脱底模、移运、堆放和吊装就位时，混凝土的强度不应低于设计要求的吊装强度，一般不应低于设计强度的75%。

2）安装构件时，支撑结构（墩台、盖梁等）的强度应符合设计要求。支撑结构和预埋件的尺寸、标高及平面位置应符合设计要求。

3）安装构件前必须检查构件外形及其预埋件尺寸和位置，其偏差不应超过设计或规范允许值。

（2）安装就位的技术要求。

1）构件移运、吊装时的吊点位置应按设计规定或根据计算决定。

2）吊装时构件的吊环应顺直，吊绳与起吊构件的交角小于60°时，应设置吊架或吊装扁担，尽量使吊环垂直受力。

3）构件移运、停放的支撑位置应与吊点位置一致，并应支撑稳固。在顶起构件时应随时置好保险垛。

吊移板式构件时，不得吊错板梁的上、下面，防止折断。

8.钢-混凝土组合梁施工技术

（1）钢-混凝土组合梁的构成。

1）钢-混凝土组合梁一般由钢梁和钢筋混凝土桥面板两部分组成。钢梁由工字型截面或槽型截面构成，钢梁之间设横梁（横隔梁），有时在横梁之间还设有小纵梁。钢梁上浇筑预应力钢筋混凝土。在钢梁与钢筋混凝土板之间设剪力连接件，两者共同工作。

2）钢-混凝土组合梁施工流程一般为：钢梁预制并焊接剪力连接件→架设钢梁→安装横梁（横隔梁）及小纵梁（有时不设小纵梁）→安装预制混凝土板并浇筑接缝混凝土或支搭现浇混凝土桥面板的模板并铺设钢筋→现浇混凝土→养护→张拉预应力束→拆除临时支架或设施。

（2）安装要点。

1）钢梁安装过程中，每完成一节段应测量其位置、标高和预拱度，不符合要求应及时调整。

2）钢梁杆件工地焊缝连接，应按设计的顺序进行；设计无规定时，焊接顺序宜为纵向从跨中向两端、横向从中线向两侧对称进行。

3）钢梁采用高强螺栓连接前，应复验摩擦面的抗滑移系数。高强螺栓连接前，应按出厂批号，每批抽验不小于8套扭矩系数。

9.钢梁制作与安装技术

（1）钢梁制作的基本工艺要求。钢梁制作的工艺流程包括钢材矫正，放样画线，加工切割，再矫正、制孔，边缘加工、组装、焊接，构件变形矫正，摩擦面加工，试拼装、工厂涂装、发送出厂等。

1）钢梁制造焊接应在室内进行，相对湿度不宜高于80%。

2）焊接环境温度：低合金高强度结构钢不应低于5℃，普通碳素结构钢不得低于0℃。

3）主要杆件应在组装后24h内焊接。

（2）钢梁构件出厂时的要求。钢梁制造使用的材料必须符合设计要求和现行有关标准的规定，必须有材料质量证明、复验报告以及焊接与涂装材料抽样复验报告等资料，均合格方可使用。

10.钢筋（管）混凝土拱桥施工技术

（1）拱桥的类型与施工方法。

1）主要类型：按拱圈和车行道的相对位置以及承载方式分为上承式、中承式和下承式；按拱圈混凝土浇筑的方式分为现浇混凝土拱和预制混凝土拱再拼装。

2）主要施工方法：按拱圈施工的支撑方式可分为支架法、少支架法和无支架法；其中，无支架施工包括缆索吊装、转体安装、劲性骨架、悬臂浇筑和悬臂安装以及由以上一种或几种施工组合的方法。

（2）拱架的形式与要求。

1）拱架种类按材料分为木拱架、钢拱架、竹拱架、竹木混合拱架、钢木组合拱架以及土牛胎拱架；按结构形式分为排架式、撑架式、扇架式、桁架式、组合式、叠桁式、斜拉式。

2）在选择拱架种类时，应结合桥位处地形、地基、通航要求、过水能力等实际条件进行多方面的技术经济比较。

（3）在拱架上浇筑混凝土拱圈。

1）跨径小于16m的拱圈或拱肋混凝土，按拱圈全宽度从两端拱脚向拱顶对称连续浇筑，并在拱脚混凝土初凝前全部完成。

2）大于或等于16m的拱圈或拱肋，应沿拱跨方向分段浇筑，分段位置应以能使拱架受力对称、均匀和变形小为原则。

3）分段浇筑程序应符合设计要求，应对称于拱顶进行。各分段内的混凝土应一次连续浇筑完毕，因故中断时，应浇筑成垂直于拱轴线的施工缝。

4）间隔槽混凝土应待拱圈分段浇筑完成后，其强度达到75%设计强度，接合面按施工缝处理后，由拱脚向拱顶对称进行浇筑。

（4）装配式桁架拱和刚构拱。

1）装配式桁架拱和刚构拱的安装程序为：在墩台上安装预制的桁架（刚架）拱片，同时安装横向联系构件，在组合的桁架拱（刚构拱）上铺装预制的桥面板。

2）大跨径桁式组合拱，拱顶湿接头混凝土，宜采用较构件混凝土强度高一级的早强混凝土。

3）安装过程中应采用全站仪，对拱肋、拱圈的挠度和横向位移、混凝土裂缝、墩台变位、安装设施的变形和变位等项目进行观测。

4）拱肋吊装定位合龙时，应进行接头高程和轴线位置的观测，以控制、调整其拱轴线，使之符合设计要求。

5）大跨度拱桥施工观测和控制宜在每天气温、日照变化不大的时候进行，尽量减少温度变化等不利因素的影响。

11.斜拉桥的施工技术

斜拉桥有预应力混凝土斜拉桥、钢斜拉桥、钢-混凝土叠合梁斜拉桥、混合梁斜拉桥、吊拉组合斜拉桥等。

（1）索塔施工的技术要求和注意事项。

1）索塔的施工可视其结构、体形、材料、施工设备和设计要求综合考虑，选用适合的方法。

2）斜拉桥施工时，应避免塔梁交叉施工干扰；必须交叉施工时应根据设计和施工方法，采取保证塔梁质量和施工安全的措施。

3）斜塔柱施工时，必须对各施工阶段塔柱的强度和变形进行计算，应分高度设置横撑，使其线型、应力、倾斜度满足设计要求并保证施工安全。

4）索塔横梁施工时应根据其结构、重量及支撑高度，设置可靠的模板和支撑系统。

5）索塔混凝土现浇，应选用输送泵施工，超过一台泵的工作高度时，允许接力泵送，但必须做好接力储料斗的设置，并尽量降低接力站台高度。

6）必须避免上部塔体施工时对下部塔体表面的污染。

7）索塔施工必须制订整体和局部的安全措施，如设置塔式起重机起吊重量限制器、断索防护器、钢索防扭器、风压脱离开关等；防范雷击、强风、暴雨、寒暑、飞行器对施工的影响；防范吊落和作业事故，并有应急的措施；应对塔式起重机、支架安装、使用和拆除阶段的强度稳定等进行计算和检查。

（2）斜拉桥主梁施工的技术要求和注意事项。

1）混凝土主梁。

①斜拉桥的零号段是梁的起始段，一般都在支架和托架上浇筑。支架和托架的变形将直接影响主梁的施工质量。

②不与索塔结构固结的主梁，施工时必须使梁塔临时固结，并按要求程序解除临时固结，完成设计的支撑体系。必须加强施工期内对临时固结的观察。

③采用挂篮悬浇主梁时，挂篮设计和主梁浇筑应考虑抗风振的刚度要求；挂篮制成后应进行检验、试拼、整体组装检验、预压，同时测定悬臂梁及挂篮的弹性挠度、调整高程性能及其他技术性能。

④主梁采用悬拼法施工时，预制梁段宜选用长线台座或多段连线台座，每联宜多于5段，啮合端面要密贴，不得随意修补。

⑤大跨径主梁施工时，应缩短双向长悬臂持续时间，尽快使一侧固定，以减少风振时的不利影响，必要时应采取临时抗风措施。

⑥为防止合龙梁段施工出现的裂缝，在梁上下底板或两肋的端部预埋临时连接刚构件，或设置临时纵向预应力索，或用千斤顶调节合龙口的应力和合龙口长度。

2）钢主梁。

①钢主梁应由资质合格的专业单位加工制作、试拼，经检验合格后，安全运至工地备用。堆放应无损伤、无变形和无腐蚀。

②钢梁制作的材料应符合设计要求。焊接材料的选用、焊接要求、加工成品、涂装等项的标准和检验按有关规定执行。

③应进行钢梁的连日温度变形观测对照，确定适宜的合龙温度及实施程序，并应满足钢梁安装就位时高强螺栓定位所需的时间。

12.管涵的施工技术

1）管涵用的钢筋混凝土圆管应符合下列要求：管节端面平整并与管节轴线垂直；管壁内外面应平直圆滑，不得露筋；管节各部分尺寸偏差应在规范允许范围内；管节混凝土强度应符合设计要求；管壁外表面必须注明适用的管顶填土高度；相同管节应按要求堆置在一起，便于正确取用。

2）管节在运输、装卸过程中，应防止碰撞损坏。

3）当管涵设计为混凝土或砌体基础时，基础上面应设混凝土管座，其顶部弧形面应与管身紧密贴合使管节均匀受力。

4）当管涵为无混凝土（或砌体）基础、管身直接搁置在天然地基上时，应按照设计要求将管底土层夯压密实，并做成与管身弧度密贴的弧形管座，安装管节时应注意保持完整。