装配协调方案制定的原则和步骤

2023-07-18 理论教育版权反馈

【摘要】：对已生产机种的某些工艺薄弱环节，在制定新机装配协调方案时应予以改进。⑤进行必要的误差分析和误差计算，采用最佳装配协调方案。批生产阶段装配协调方案制定原则①根据产量、批量要求划小装配单元，以扩大工作面，提高装配机械化程度，缩短大型型架的架内装配周期。②完善协调方案，提高零件及装配过程中的协调准确度，减少装配过程中的修配工作量。

（1）一般原则

①制定装配协调方案应侧重装配过程和协调互换中的关键环节。

②制订协调方案，既要考虑装配过程中各环节的协调，又要考虑装配、冲压、机械加工等各环节之间的协调。

③利用工厂现有的物质技术基础和成熟的工艺方法，在充分论证和分析的基础上加以采用。对已生产机种的某些工艺薄弱环节，在制定新机装配协调方案时应予以改进。

④既要考虑工艺的继承性，又要积极采用先进的工艺方法和保证互换协调方法，逐步扩大CAGD/CAM 技术在互换协调中的应用。

⑤进行必要的误差分析和误差计算，采用最佳装配协调方案。

（2）研制、试制阶段制定装配协调方案的原则

①合理减少装配单元，采用相对集中的装配原则，以压缩工装的品种、数量，减少装配协调环节。

②协调部位尽可能地采用配装和各种补偿来达到协调。

③广泛采用装配孔、定位孔的定位方法，充分利用工艺余量。导孔除确有把握外，应尽量少取。

④选用的工装及其结构，应考虑批生产时的继承性，大型工装尤为重要。

⑤必不可少的保证协调和互换的标准工装必须选齐，对已选定的标准工装应结构完整、功能完备并能满足批生产时的要求。

（3）批生产阶段装配协调方案制定原则

①根据产量、批量要求划小装配单元，以扩大工作面，提高装配机械化程度，缩短大型型架的架内装配周期。

②完善协调方案，提高零件及装配过程中的协调准确度，减少装配过程中的修配工作量。

③完善定位方法，减少划线定位工作。

④充分利用钻模、钻孔样板或导孔确定紧固件的孔位，提高生产效率。

⑤完善、补充重要零件的检验验收工艺装备，增加部件装配过程中必要的检验台、对合台、水平测量台等检验、配套工装，以稳定产品的质量。

⑥补充标准工装品种，达到全机标准工装系统的完整、协调、成套，满足全机互换协调和标准工装的返修、复制要求。

2.装配协调方案制订的步骤

①选取工艺分离面，划分装配单元。

②根据确定的装配单元及不能构成装配单元的组件，绘制指令性装配顺序图表。

③对每一装配单元中的主要零组件确定其定位基准和定位方法。

④根据定位基准及定位方法，确定参与装配的主要零部组件的交付技术状态。

⑤根据装配过程中对主要部组件的技术状态要求，安排装配过程中的主要工序。

⑥根据装配单元和主要装配工序的需要，提出主要装配工艺装备目录。

⑦根据选取的分离面、定位基准和定位方法等条件确定协调部位及需要协调的零件。

⑧对每个协调部位及需要协调的零件确定其协调方法。

⑨按定位基准及定位方法、零件协调、标准工装之间的协调等因素，确定协调依据的技术要求。

⑩提出所需标准工装目录。

装配协调方案制定的原则和步骤

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