如何避免注塑件熔接痕产生？

2023-06-30 理论教育版权反馈

【摘要】：2）注射速度慢，注射压力小，冷却速度快，料温下降快等，易产生熔接痕。熔接痕产生的地方是注塑件强度和刚度最薄弱处，不能使熔接痕出现在注塑件承受作用力的位置，这与浇口位置的设置有关。4）注塑件形状不良，壁太薄，镶嵌件过多及壁厚不均等，易产生熔接痕。镶嵌件过多后，熔体分流汇合处增多，所形成的熔接痕也就随之增多。6）润滑剂和脱模剂过多，脱模剂使用不当等，易产生熔接痕。

图7-6 熔接痕

熔接痕，也称结合线，是由于塑料熔体分流汇合时料温降低，树脂与复合物不相溶等原因，在熔料分流汇合处产生的不规则的痕迹，即沿注塑件表面或内部产生的明显的细的接缝线，如图7-6所示。主要由于熔料的冷凝而产生，属于温度影响类的缺陷。

1）料温低，熔料充气过多，塑料流动性差塑料内有不相溶的料或不相溶的油质，纤维填料分布熔合不良，熔料中存在着冷凝料和用铝箔或薄片状着色剂等，易产生熔接痕。

产生原因的分析和采取的措施：塑料中存在不相溶的成分后，塑料与不相溶的物质之间本身就会存在熔接不良的现象。同样，塑料熔体中夹杂着冷凝料，也会存在熔接不良的现象。而熔料温度低，流动性差，又都会使塑料熔体中产生冷凝料。熔料充气过多后，使成型的注塑件中出现气泡也会影响塑料的熔合。应选用相溶性好和流动性好的塑料，提高料温（但要防止料温过高），可以改善熔料的流动性。降低料温和去除塑料与模腔中的水分，可减少熔料充气的现象。提高模温和避免熔料充模时直接冲击型芯或镶嵌件，以及改变浇口的位置，都可以避免熔体中产生冷凝料。

2）注射速度慢，注射压力小，冷却速度快，料温下降快等，易产生熔接痕。

产生原因的分析和采取的措施：注射速度慢和注射压力小，会造成塑料过早产生冷凝料，而冷却速度快，则料温下降快，会造成部分塑料熔体过早冷却固化，另一部分塑料熔体还未冷却固化，从而出现熔合不良的现象。应控制好成型加工的参数，并注意加工参数之间的协调关系。

3）浇口太多，位置不当；浇注系统形式不当；流程长和料流阻力大等，易产生熔接痕。

产生原因的分析和采取的措施：一般一个浇口两股料流，一个交汇处即一处熔接痕，浇口太多会造成熔接痕过多。熔接痕产生的地方是注塑件强度和刚度最薄弱处，不能使熔接痕出现在注塑件承受作用力的位置，这与浇口位置的设置有关。浇注系统形式的不同，可以产生不同形式和数量的熔接痕，如采用盘形浇口和点浇口时，注塑件就不会产生熔接痕。流程长和料流阻力大，会使熔体冷却加快，使熔接痕处的强度和刚度变差。合理设置浇口的形式和数量及位置，扩大浇注系统的截面积和减小其表面粗糙度，减小浇注系统料流的流程和提高料温及模温，都是改善熔体的流动性和减少熔体冷却速度的措施，都有利于塑料熔合。

4）注塑件形状不良，壁太薄，镶嵌件过多及壁厚不均等，易产生熔接痕。

产生的原因和采取的措施：注塑件形状不良和壁太薄，会使熔体流动阻力增大，流动性能变差，冷却速度加快，熔接处熔体熔合性变差。镶嵌件过多后，熔体分流汇合处增多，所形成的熔接痕也就随之增多。壁厚不均会造成冷却固化的速度不一致，使熔接处的塑料熔合不良。合理设计注塑件的形状和壁厚以及镶嵌件的数量，是改善注塑件熔接处强度和刚度的措施之一。

5）模温低，镶嵌件温度低，模具冷却系统设置不当；模具型腔内渗有水分，模具排气不良等，易产生熔接痕。

产生原因的分析和采取的措施：模温低，镶嵌件温度低，模具冷却系统设置不当，都会使得塑料冷却固化速度加快，是造成塑料熔接处的强度和刚度变差的原因。模具型腔内渗有水分，水分在高温作用下气化。模腔内和塑料中的气体，由于模具排气不良不能及时排出，使得模具型腔内存在着气体而产生熔合不良。应增设排气孔，改善模具排气系统。镶嵌件需预热，模具应增添加热棒或加热器。模具冷却应均匀，不能只局部冷却。冷却应具有密封装置，严防模具型腔内渗有水分。

6）润滑剂和脱模剂过多，脱模剂使用不当等，易产生熔接痕。

产生原因的分析和采取的措施：根据塑料的品种选用合适的润滑剂和脱模剂，适量使用润滑剂和脱模剂，都可改善塑件熔合不良的现象。

如何避免注塑件熔接痕产生？

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