浇注系统设计原则及关键点

1.浇注系统的组成与作用

1）浇注系统的组成 注射模具的浇注系统是指熔体从注射机的喷嘴开始到型腔为止流动的通道。图5⁃19所示为卧式注射机用模具的浇注系统，图5⁃20所示为角式注射机用模具的浇注系统，它们都由主流道、分流道、浇口和冷料穴等部分组成。

图5⁃19 卧式注射机用模具的浇注系统

1—主流道衬套 2—主流道 3—冷料穴 4—分流道 5—浇口 6—塑件

图5⁃20 角式注射机用模具的浇注系统

1—镶块 2—主流道 3—分流道 4—浇口 5—型腔 6—冷料穴

主流道是指紧接注射机喷嘴到分流道为止的那一段流道，熔融塑料进入模具时首先经过主流道，主流道与注射机喷嘴在同一轴线上。物料在主流道中并不改变流动方向。主流道断面一般为圆形，其断面尺寸可以是变化的，如图5⁃19所示，也可以是不变的，如图5⁃20所示。

分流道是将从主流道中来的塑料沿分型面引入各个型腔的那一段流道，因此它开设在分型面上。分流道的断面可以呈圆形、半圆形、梯形、矩形及U字形等。它可以由动模和定模两边的沟槽组合而成，如圆形；也可以单开在定模一边或动模一边，如梯形和半圆形等。

浇口是指流道末端将塑料引入型腔的狭窄部分。除了主流道型浇口以外的各种浇口，其断面尺寸一般都比分流道的断面尺寸小，长度也很短。浇口可对料流速度、补料时间等起到调节控制作用。其常见的断面形状有圆形、矩形等。

冷料穴是为了除去料流中的前锋冷料而设置的。在注射过程的循环中，由于喷嘴与低温模具接触，使喷嘴前端存有一小段低温料，常称为冷料。在注射入模时，冷料在料流最前端。若冷料进入型腔将造成塑件的冷接缝，甚至在未进入型腔前冷料头就将浇口堵塞而不能进料。冷料穴一般设在主流道的末端，有时也设在分流道的末端。

2）浇注系统的作用 浇注系统的作用是将熔体平稳地引入型腔，使之按要求填充型腔的每一个角落，使型腔内的气体顺利地排出，并在熔体填充型腔和凝固的过程中，能充分地把压力传到型腔各部位，以获得组织致密、外形清晰、尺寸稳定的塑料制件。浇注系统的设计正确与否是注射成型能否顺利进行，以及能否得到高质量塑料制件的关键。

2.浇注系统设计的基本原则

浇注系统的设计是注射模具设计的重要环节。设计浇注系统时应遵循以下原则。

1）充分了解塑料的工艺特性，分析浇注系统对塑料熔体流动的影响，以及在填充、保压、补缩和倒流各阶段中，型腔内塑料的温度、压力的变化情况，以便设计出适合塑料工艺特性的理想的浇注系统，以保证塑料制件的质量。

2）应根据塑料制件的结构形状、尺寸、壁厚和技术要求，确定浇注系统的结构形式、浇口的数量和位置。因此，必须注意如下问题。

①熔体流动方向应避免冲击细小型芯和嵌件，以防型芯和嵌件变形或产生位移。

②当大型塑料制件需要采用多浇口进料时，应考虑由于浇口收缩等原因而引起的制件变形问题，采取必要措施以防止或消除。对于大型塑件或精度要求较高的塑件，可考虑采用多点浇口进料，以防止浇口处由于收缩应力过大而造成塑件变形。如图5⁃21a所示，如果只考虑充模问题，浇口可放在中间，但如果塑件较长，这种浇口会使塑件成型后出现虚线所示的翘曲变形。若改为图5⁃21b所示的浇口或采用多点进料，可解决此问题。再如图5⁃21c所示的传动齿轮，虽然尺寸很小，但为保证该件的端面跳动和径向跳动精度，而采用三点进料。

图5⁃21 浇口的设置应防止塑件变形

③当对塑料制件外表有美观要求时，浇口不应开设在对外观有严重影响的表面上，而应开设在隐蔽处，并做到浇口的去除和修整方便。

④浇注系统应能引导熔体顺利而平稳地充满型腔的各个角落，以使型腔内的气体顺利排出。图5⁃22a所示的浇注系统，从排气角度考虑，浇口的位置设置就不合理，熔体进入型腔后，首先封闭分型面使气体无法排出，如果改用图5⁃22b、c所示的浇注系统设置形式，则排气状况良好。

图5⁃22 浇注系统对排气的影响

a）不合理 b）、c）合理

1—分型面 2—气泡

⑤在保证型腔能良好排气的前提下，应尽量减少熔体流程和拐弯，以减小熔体压力和热量损失，保证必要的填充型腔的压力和速度，缩短填充型腔时间。

⑥浇注系统的位置应尽量与模具的轴线对称，对于浇注系统中可能产生质量问题的部位，应备有修正的余地。

3）浇注系统在分型面上的投影面积应尽量小。浇注系统与型腔的布置应尽量减少模具尺寸，以节约模具材料。

3.普通浇注系统的设计

（1）主流道的设计 主流道轴线一般位于模具的中心线上，与注射机喷嘴轴线重合，型腔也以此轴线为中心对称布置。在卧式和立式注射机用注射模中，主流道轴线垂直于分型面，主流道断面形状为圆形。在直角式注射机用注射模中，主流道轴线平行于分型面，主流道截面一般为等截面柱形，截面可为圆形、半圆形、椭圆形和梯形，以椭圆形应用最广。主流道设计要点主要有以下几方面。

1）为便于凝料从主流道中拔出，主流道设计成圆锥形。如图5⁃23所示，主流道锥角α=2°～4°，流动性差的塑料则取α=3°～6°，内壁表面的表面粗糙度值小于Ra0.8μm。通常主流道进口端直径应根据注射机喷嘴的孔径确定，如图5⁃24所示，其值见表5⁃2。若塑料的流动性好，且塑件尺寸较小时，可取小值，反之则取大值。设计主流道截面直径时，应注意喷嘴轴线和主流道轴线对中。为了补偿对中误差并解决凝料的脱模问题，主流道进口端直径应比喷嘴直径大0.5～1mm。主流道进口端与喷嘴头部接触的形式一种是平面，另一种是弧面。由于平面连接密封时需要有很高的压力，实际中很少采用。一般情况下，均是采用弧面（或球面）接触定位，如图5⁃24所示。通常主流道进口端凹下的球面半径SR₂比喷嘴球面半径SR₁大1～2mm，凹下深度3～5mm。

图5⁃23 主流道的形状和尺寸

图5⁃24 注射机喷嘴与主流道始端

表5⁃2 主流道截面直径推荐值 （单位：mm）

2）主流道与分流道结合处采用圆角过渡。其半径为R1～R3mm，以减小料流转向过渡时的阻力，如图5⁃23所示。

3）在保证塑件成型良好的前提下，主流道的长度L应尽量短。为了减小废料及熔体压力损失，一般主流道长度L不超过60mm。具体长度应视模板的厚度、冷却水道的开设等具体情况而定。

4）设置主流道衬套（也称浇口套）。由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，容易损坏，所以，一般不将主流道直接开在模板上，而是将它单独设在一个主流道衬套中。这样，既可使容易损坏的主流道部分单独选用优质钢材，延长模具的使用寿命，损坏后便于更换或修磨，也可以避免在模板上直接开设主流道且需穿过多个模板时，拼接缝处产生溢料，主流道凝料无法拔出。通常，将淬火后的主流道衬套嵌入模具中。一般采用碳素工具钢（如T8A、T10A等材料）制造，热处理（淬火）硬度为53～57HRC。

浇口套的结构形式如图5⁃25所示。图5⁃25a所示为把浇口套与定位圈设计成整体的形式，用螺钉固定于定模座板上，该形式一般只用于小型注射模具。图5⁃25b、c所示为将浇口套与定位圈设计成两个零件的形式，以台阶的形式固定在定模座板上。其中，图5⁃25c所示为浇口套穿过定模座板与定模板的形式。

图5⁃25 浇口套的结构形式

浇口套的固定形式如图5⁃26所示。浇口套与模板间的配合采用H7/m6的过渡配合，浇口套与定位圈间的配合采用H9/f9的配合。定位圈在模具安装调试时应插入注射机定模板的定位孔内，用于模具与注射机的安装定位。定位圈外径比注射机定模板上的定位孔径小0.2mm。

图5⁃26 浇口套的固定形式

（2）分流道的设计 对于小型塑件单型腔的注射模，通常不设分流道。对于大型塑件采用多点进料或多型腔的注射模都需要设置分流道。对分流道的要求包括：①塑料熔体在流动中热量和压力损失最小，同时使流道中的塑料量最少，即从流动性、传热性等因素考虑，分流道的比表面积（分流道表面积与体积之比）应尽可能小；②塑料熔体能在相同的温度、压力条件下，从各个浇口尽可能同时地进入并充满型腔。

1）分流道的截面形状及尺寸。分流道的形状尺寸主要取决于塑件的体积、壁厚、形状，以及所加工塑料的种类、注射速率和分流道长度等。如果分流道截面积过小，就会降低单位时间内输送的塑料量，并使填充时间延长，塑料常出现缺料、波纹等缺陷。如果分流道截面积过大，不仅积存空气会增多，塑件容易产生气泡，而且增大塑料耗量，延长冷却时间。在注射黏度较大或透明度要求较高的塑料（如有机玻璃）时，应采用截面积较大的分流道。

常用的分流道截面形状及特点见表5⁃3。

表5⁃3 分流道截面形状及特点

圆形截面分流道直径d一般在2～12mm范围内变动。流动性好的塑料如聚丙烯、尼龙等，当分流道较短时，其直径可小到2mm，对流动性很差的塑料，如聚碳酸酯、聚砜等直径可达12mm。实验证明，对多数塑料来说，分流道直径在6mm以下时，直径对熔体流动性影响较大，但直径在8mm以上时，即使再增大直径，对熔体流动性的影响也不大。

分流道的长度一般为8～30mm，一般根据型腔布置适当加长或缩短，但最短不宜小于8mm。否则，会给塑件的修磨和分割带来困难。

2）分流道的布置形式。分流道的布置形式，取决于型腔的布局，其遵循的原则应是，排列紧凑以缩小模板尺寸，减少流程，锁模力力求平衡。分流道的布置形式有平衡式和非平衡式两种，以平衡式布置最佳。

平衡式的布置形式见表5⁃4，其主要特征是从主流道到各个型腔的分流道，其长度、断面形状及尺寸均相等，以达到各个型腔能同时均衡进料的目的。

表5⁃4 分流道平衡式布置形式

非平衡式分流道见表5⁃5，它的主要特征是各型腔的流程不同，为了达到各型腔同时均衡进料，必须将浇口加工成不同尺寸。但其优点是，同样空间时，比平衡式排列容纳的型腔数目多，型腔排列紧凑，总流程短。

表5⁃5 分流道非平衡式布置形式

为达到均衡进料的目的而采用调节各浇口尺寸的办法是相当复杂和困难的。因此，对于精度要求特别高的塑件，不宜采用非平衡式分流道。

3）分流道设计要点。

①分流道的断面和长度设计，应在保证顺利充模的前提下，尽量取小，尤其对小型塑件更为重要。

②分流道的表面不必很光滑，表面粗糙度值一般为Ra1.6μm即可，这样可以使熔融塑料的冷却皮层固定，有利于保温。

③当分流道较长时，在分流道末端应开设冷料穴，以容纳冷料，保证塑件的质量。

④分流道与浇口的连接处要以斜面或圆弧过渡，如图5⁃27所示，有利于熔融塑料的流动及填充。否则，会引起反压力，影响流动。

图5⁃27 分流道与浇口的连接形式

（3）浇口的设计 浇口是连接分流道和型腔的桥梁。它具有两个功能：第一，对熔融塑料流入型腔起控制作用；第二，当注射压力撤销后，浇口固化，封锁型腔，使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒流。

浇口是浇注系统的关键部分，它对塑件的质量影响很大，一般情况下多采用长度很短（0.5～2mm）而截面又很狭窄的小浇口，主要作用有：①可使经过分流道之后压力和温度都已有所下降的塑料熔体，产生加速度和较大的剪切热，降低豁度，提高充型能力；②小浇口容易冷却固化（俗称浇口冻结），缩短成型周期，防止保压不足而引起的熔体倒流现象，还便于控制补缩时间，降低塑件的内应力；③便于塑件与废料的分离，而且浇口痕迹小，表面质量好。但小浇口流动阻力大，压力损失也随之增大，保压补缩作用小，易出现缩孔等。所以，某些高黏度塑料、壁厚大、收缩率较大的塑件及成型大型塑件时，浇口还是应适当放大。

1）浇口的断面形状及尺寸 浇口的断面形状常用圆形和矩形，浇口的尺寸一般根据经验确定并取其下限，然后在试模过程中根据需要将浇口尺寸加以修正。

①浇口截面的厚度h。通常可取塑件浇口处壁厚的1/3～2/3（或0.5～2mm）。

②浇口的截面宽度b。矩形截面的浇口，对于中、小型塑件通常取b=（5～10）h，对于大型塑件取b＞10h。

③浇口长度L。浇口的长度L尽量短，对减小塑料熔体流动阻力和增大流速均有利，通常取L=0.5～2mm。

2）浇口的形式及其特点。注射模的浇口形式较多，其形状和安放位置应根据实际需要综合各种因素确定，如图5⁃28所示。

浇口的形式及特点见表5⁃6。

图5⁃28 确定浇口位置、尺寸及形状应考虑的各种因素

表5⁃6 浇口的形式及特点

（续）

（续）

3）浇口位置的选择。浇口的设置是一个很复杂的问题，其开设得正确与否，对塑件质量的影响很大，尤其对那些尺寸精度和外观质量要求很高的塑件，更为至关重要。因此，在确定浇口位置时，设计者应针对塑件的几何形状特征及技术要求，并综合考虑塑料的流动状态、填充顺序、排气和补缩条件等因素，选择浇口位置。具体应考虑如下几个方面的因素。

①浇口的尺寸及位置选择应避免料流产生喷射和蠕动（蛇形流）。

当塑料熔体通过一个狭小的浇口，进入一个宽度和厚度都较大的型腔时，由于受到很大的剪切应力作用，将会产生喷射和蠕动等熔体断裂现象，此时，喷出的高度取向的细丝或断裂物会很快冷却变硬，而与后进入型腔的塑料不能很好地熔合，使塑件出现明显的熔接痕。此外，料流高度取向还会产生收缩不一致，使塑件翘曲变形及力学性能各向异性。再有，喷射还会使型腔中的气体难以顺序排出，形成气泡、焦点或喷痕，从而影响塑件外观，如图5⁃29所示。

图5⁃29 浇口的位置与喷痕

为了克服上述缺陷，在塑件允许的情况下，可以采用护耳式的浇口，如图5⁃30所示，将喷痕控制在护耳上，保证塑件外观良好。或将浇口对着模具中强度足够的型芯，即采用冲击型浇口，以改变料流方向，达到减小喷痕的目的，如图5⁃31所示。护耳式浇口也是冲击型浇口的另一种形式。除此之外，适当地加大浇口截面尺寸，也可以避免料流的喷射现象。

图5⁃30 改变浇口形式改善喷痕

图5⁃31 采用冲击型浇口避免料流喷射

②浇口应开设在塑件断面较厚的部位，有利于熔体流动和补料。

当塑件上壁厚不均时，在避免喷射的前提下，应把浇口位置放在厚壁处。原因是减小料流进口处的压力损耗，保证能在高压下熔体充满型腔；再有，厚壁处往往是最后凝固的地方，易形成缩孔或表面凹陷，如图5⁃32a所示。而把浇口放在厚壁处可利于补料，如图5⁃32b所示，且该图又与改进塑件结构设计相结合，效果较佳。

图5⁃32 浇口位置对缩孔的影响

a）不合理 b）合理

③浇口位置的选择应使塑料流程最短，料流变向最少。

在保证塑料良好充模的前提下，应使塑料流程最短、变向最少，以减少流动能量的损失。如图5⁃33a所示的浇口位置，不仅塑料流程长，而且料流变向次数也最多，流动能量损失大，因此，塑料填充效果差。改为图5⁃33b、c所示的浇口形式和位置，就能很好地弥补上述缺陷。

图5⁃33 浇口形式和位置对填充的影响

a）不合理 b）、c）合理

又如大型板状塑件，采用一个浇口，各向收缩差异大，塑件易产生内应力和翘曲变形，这时适当增加浇口数量或改变浇口形式即可改善，如图5⁃34所示。

图5⁃34 大型板件多点浇口可减少变形

④浇口位置的选择应有利于型腔内气体的排出。

塑料注入型腔时，若不能很好地把气体排出，将会在塑件上造成气泡、熔接不牢或充不满型腔等缺陷，还有可能由于气体被压缩产生高温，使气体燃烧并在塑件局部出现烧蚀现象，使该处表面为焦黑色，这些均为气阻现象。如图5⁃35a所示，这种形式的浇口在注射时，会使塑料熔体进入型腔后，沿型芯周围向顶部运动，最后在型芯顶端的气体因无法排除而形成气阻。若从排气考虑，可以通过改变浇口形式或位置来解决排气问题，如图5⁃35b、c所示。

⑤浇口位置的选择应减少或避免塑件的熔接痕，增加熔接牢靠度。

在塑料流程不太长的情况下，如无特殊需要，最好不要增加浇口数量，否则会增加熔接痕数量，如图5⁃36所示。

如图5⁃37a所示的收录机提把，要求有足够的强度和良好的表面质量。若采用图5⁃37b所示的从塑件两端进料，则易产生熔接痕，影响强度。如采用图5⁃37c所示的从塑件中央进料，则可避免产生熔接痕，此时浇口的痕迹，可采用增强装饰性的花纹来掩盖，或采用对塑件后加工的方法来解决。

图5⁃35 浇口形式和位置对排气的影响

图5⁃36 浇口数量对熔接痕数量的影响

图5⁃37 浇口位置对熔接痕的影响

为减少和避免熔接痕，还可以采用无熔接痕的浇口，如图5⁃38所示。其中，图5⁃38a所示为轮辐式浇口则有熔接痕，而图5⁃38b所示为盘形浇口无熔接痕。

但是，当塑件尺寸较大，特别是中间又带有槽或孔时，考虑情况有所不同。如图5⁃39a所示，由于流程较长，易造成熔接处料温较低，熔接不牢，这时必须考虑增加熔接牢靠度的问题。此时可增加过渡浇口，如图5⁃39b中的A部。还可采用多点浇口，如图5⁃40所示，这时虽增加熔接数量，但缩短了流程，增加牢靠度。

为了增加熔接牢靠度，也可在熔接处的外侧开一个冷料穴，使前端冷料溢出，如图5⁃41所示。

图5⁃38 有熔接痕和无熔接痕的浇口

a）有熔接痕 b）无熔接痕

图5⁃39 开设过渡浇口增加熔接强度

图5⁃40 采用多点浇口增加熔接强度

图5⁃41 开设冷料穴以增加熔接强度

1—浇口 2—冷料穴

此外，在熔接痕不可避免时，应注意熔接痕的位置，这也是提高塑件强度及质量的一个很好办法。如图5⁃42所示。其中图5⁃42a双点画线所示部分为塑件的外露区域，有外观要求。如采用图5⁃42b所示的浇口位置，将会给塑件在外露部分留下明显的熔接痕，影响塑件外观。应改为从熔接线处设浇口，这样就会将熔接痕放在塑件不外露的表面上。

图5⁃42 浇口位置对熔接痕的影响

⑥浇口位置的选择应防止料流将型芯或嵌件挤压变形。

对于有细长型芯的圆筒形塑件，应避免偏心进料，以防止型芯受力不平衡而倾斜。如图5⁃43所示。其中，图5⁃43a所示的进料位置不合理，图5⁃43b采用两侧进料较好，图5⁃43c采用型芯顶部中心进料最好。

图5⁃43 改变浇口位置防止型芯变形

a）偏心进料 b）两侧进料 c）顶部中心进料

如图5⁃44所示的壳体塑件，塑件由顶部进料，当采用小浇口时，如图5⁃44a所示，料流将首先充满正对着浇口的m处，而后流向H处，型芯受侧向力p₁和p₂作用，将会产生弹性变形，使塑件脱模困难或破裂。若将浇口加宽，如图5⁃44b所示，或采用正对型芯的两个冲击型浇口，如图5⁃44c所示，均可以避免型芯弯曲变形。

图5⁃44 改变浇口形式或位置防止型芯变形

a）小浇口 b）浇口加宽 c）采用正对型芯的两个冲击型浇口

（4）冷料穴和拉料杆的设计 冷料穴的作用是收集每次注射成型时，流动熔体前端的冷料头，避免这些冷料进入型腔影响塑件的质量或堵塞浇口。

卧式或立式注射机用注射模的冷料穴，一般都设在主流道的末端，且开在主流道对面的动模上，直径稍大于主流道大端直径，便于冷料的进入，如图5⁃19所示。冷料穴的形式不仅与主流道的拉料杆有关，而且还与主流道中的凝料脱模形式有关。

直角式注射机上使用模具的冷料穴即主流道的延长部分，如图5⁃20所示，其底部也不需要设置拉料杆。

当分流道较长时，可将分流道的尽头沿料流方向稍作延长而作冷料穴。并非所有的注射模都要开设冷料穴。当由于塑料的性能和注射工艺的控制，很少有冷料产生或是塑件要求不高时可以不设冷料穴。

常见的冷料穴及拉料形式有如下几种。

1）钩形（Z形）拉料杆。如图5⁃45a所示，拉料杆的头部为Z形，伸入冷料穴中，开模时钩住主流道凝料并将其从主流道中拉出。拉料杆的固定端装在推杆固定板上，故塑件推出时，凝料也被推出，稍作侧移即将塑件连同浇注系统凝料一起取下。

图5⁃45 钩形拉料杆和底部带推杆的冷料穴

1—定模 2—冷料穴 3—动模 4—拉料杆

这种拉料杆用于推杆或推管推出塑件的模具中，其缺点是凝料推出后不能自动脱落，不宜用于全自动机构中。另外，对于某些塑件因受形状限制，脱模时不允许塑件左、右移动，也不宜采用这种钩形拉料杆，如图5⁃46所示。

2）锥形或沟槽拉料穴。锥形或沟槽拉料穴如图5⁃45b、c所示，开设在主流道末端，储藏冷料。其实是将冷料穴做成锥形或沟槽形，开模时可起拉料作用。其底部推杆在塑件推出时，可对凝料强制推出。这种拉料形式适用于弹性较好的塑料成型。与钩形拉料杆相比，取凝料时不需要侧移，因此，适合自动化操作。而且，对钩形拉料杆不宜使用的情况，如图5⁃46所示，也可以采用这两种形式的拉料形式。对硬质塑料或热固性塑料也有使用的，但锥度要小或者沟横槽要浅。

图5⁃46 不宜使用的钩形拉料杆的情况

1—塑件 2—螺纹型芯 3—拉料杆 4—推杆 5—动模

3）球形头拉料杆。如图5⁃47a所示，这种拉料杆头部为球形，开模时靠冷料对球形头的包紧力，将主流道凝料从主流道中拉出，拉料杆固定端装在型芯固定板上，故当推件板推动塑件时，将主流道凝料从球形头拉料杆上强制脱出。因此，这种拉料杆常用于弹性较好的塑件并采用推件板脱模的情况，也常用于点浇口凝料自动脱落时，起拉料作用，但这时拉料杆的安装固定位置应视模具的具体情况而定。球形头拉料杆还适用于自动化生产，但球形头部分加工较困难。

图5⁃47 球形头拉料杆及其变异形式

a）球形头拉料杆 b）菌形头拉料杆

图5⁃47b所示为菌形头拉料杆，是球形头拉料杆的变异形式，使用、安装情况也与球形头拉料杆相同。

4）分流锥形拉料杆。这种拉料杆的头部做成圆锥形，如图5⁃48a所示，为增加锥面与凝料间的摩擦力，可采用小锥度或锥面做得粗糙些。这种拉料杆既起拉料作用，又起分流锥作用，当塑件的中心孔较大时，可将拉料杆头部做成截头圆锥形，并在其顶部开设冷料穴，如图5⁃48b所示。分流锥形拉料杆广泛用于单型腔、中心有孔又有较高同轴度要求的塑件，如齿轮模具中经常使用这种拉料杆。

图5⁃48 分流锥形拉料杆

5）无推杆的拉料穴。如图5⁃49所示，这种拉料穴在主流道对面的模板上开设一个锥形凹坑。为了拉住主流道的凝料，在锥形凹坑的侧壁上钻一个中心线与另一边平行、且深度较浅的小孔。开模时，小孔的作用是将主流道凝料从主流道中拉出来。推出时推杆顶在塑件或分流道上，这时，小孔内的凝料先沿小孔的轴线移动，然后被全部拔出。为此，需将分流道设计成S形或类似带有挠性的形状。

图5⁃50所示是不带推杆的拉料穴的另一种形式，适用于有侧向分型抽芯机构的模具。

图5⁃49 无推杆的拉料穴

1—定模 2—拉料穴 3—动模 4—分流道

图5⁃50 无推杆的圆锥拉料穴