注射成型机的分类方法及应用

2023-06-30 理论教育版权反馈

【摘要】：对注射成型机的分类尚无统一的方法和标准，实际中使用较多的分类方法有以下几种。卧式注射成型机的注射装置与合模装置的轴线呈一线水平排列，如图49a所示，目前使用最广、产量最大。一般大、中型注射成型机均采用这种形式。此类注射成型机注射量一般均在60cm3以下。

随着注射成型工艺的发展和应用范围的不断扩大，注射成型机的类型也不断增多。对注射成型机的分类尚无统一的方法和标准，实际中使用较多的分类方法有以下几种。

1.按塑化方式分类

按塑化方式分类有螺杆式注射成型机和柱塞式注射成型机。

1）螺杆式注射成型机。螺杆式注射成型机内塑料的熔融塑化及注射都是由螺杆完成的，如图4⁃1和图4⁃5所示，是日产量最大、应用最广泛的注射成型机。

2）柱塞式注射成型机。柱塞式注射成型机是通过柱塞依次将落入机筒的颗粒状塑料推向机筒前端的塑化室，依靠机筒外加热器提供的热量使塑料塑化，呈黏流态的塑料被柱塞推挤到型腔中去，如图4⁃7和图4⁃8所示。

图4⁃7 卧式柱塞式注射机结构示意图

1—机身 2—电动机及液压泵 3—注射液压缸 4—加料调节装置 5—柱塞 6—加料杆 7—料斗 8—料筒 9—分流锥 10—定模固定板（安装板） 11—模具 12—拉杆 13—动模固定板 14—合模机构 15—合模液压缸 16—喷嘴 17—加热器 18—油箱

图4⁃8 柱塞式注射装置

1—喷嘴 2—加热器 3—分流锥 4—计量装置 5—料斗 6—计量室 7—柱塞 8—注射液压缸 9—料筒

2.按加工能力分类

通用注射成型机的成型能力主要是由锁模力和注射能力所决定的，按注射机的加工能力分类，见表4⁃6。

表4⁃6 按注射机的加工能力分类

3.按合模机构特征分类

按合模机构特征可分为机械式、液压式和液压—机械式注射成型机。

4.按外形特征分类

根据注射和合模装置的排列方式可分为卧式、立式和角式注射成型机，以卧式为主。

1）卧式注射成型机。卧式注射成型机的注射装置与合模装置的轴线呈一线水平排列，如图4⁃9a所示，目前使用最广、产量最大。

与立式注射成型机相比，卧式注射成型机的机体较低，容易操作和加料；制件顶出模具后可自动坠落，容易实现全自动操作；机床重心较低，安装稳妥。一般大、中型注射成型机均采用这种形式。

图4⁃9 注射成型机的类型

a）卧式注射成型机 b）立式注射成型机 c）、d）、e）角式注射成型机

1—机身 2—合模装置 3—注射装置

卧式注射成型机的缺点是模具安装比较麻烦，嵌件放入模具有倾斜或落下之可能，占地面积较大。

2）立式注射成型机。立式注射成型机的注射装置与合模装置的轴线呈一线竖直排列，如图4⁃9b所示。

立式注射成型机的优点是占地面积小；安装或拆卸小型模具方便；容易在动模上（下模）安放嵌件，嵌件不易倾斜或坠落。

立式注射成型机的缺点是制件自模具中顶出后不能靠重力下落，需人工取出，难以实现全自动操作；由于机身较高，机器的稳定性较差；加料及维修不便。此类注射成型机注射量一般均在60cm³以下。

3）角式注射成型机。角式注射成型机的注射装置与合模装置的轴线相互呈垂直排列，如图4⁃9c、d、e所示。

角式注射成型机的优点是结构简单便于自制，适于单件、小批生产、中心部位不允许留有浇口痕迹的平面制件。

角式注射成型机的缺点是制件自模具中顶出后不能靠重力下落，需靠人工取出，难以实现全自动操作，占地面积介于立式、卧式注射成型机两种之间。

4）多模注射成型机。多模注射成型机是一种多工位操作的特殊注射机，它的注射装置和合模装置的结构形式与前几种注射机相似，但合模装置有多个，按多种形式排列，如图4⁃10所示。多模转盘式为多个合模装置围绕同一回转轴均匀排列，工作时，一副模具与注射装置的喷嘴接触，注射保压后随转台的转动离开，在另一工位上冷却定型，与此同时，另一副模具转入注射工位，然后转过一个工位开模取出制件。其他工位可完成安放嵌件、喷脱模剂和合模等操作。该结构注射机的优点是充分发挥了注射装置的塑化能力，提高生产效率，故特别适合于冷却时间长，或辅助时间多的制件大批量生产，如旅游鞋生产、注射中空吹塑制件成型等。缺点是合模系统复杂而庞大，锁模力有限。

图4⁃10 多模转盘式注射成型机

1—合模装置 2—转盘机构 3—注射装置

5.按应用场合分类

注射成型应用的范围很广，为满足各种注射工艺和提高设备效能，将注射成型机设计成各种类型，分为热塑性塑料通用型（亦称普通型）和热固性塑料注射成型机、发泡注射成型机、高速注射成型机、精密塑料注射成型机、多色注射成型机和反应注射成型机等类型。

注射成型机的分类方法及应用

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