塑件上的孔：通孔、不通孔与螺纹孔的开设与成型方式

2023-06-30 理论教育版权反馈

【摘要】：塑件上的孔有通孔、不通孔、形状复杂的孔和螺纹孔等。1）塑件上各种孔的位置，应尽可能开设在不减弱塑件的机械强度的部位，也应力求不增加模具制造工艺的复杂性，孔的形状宜简单，复杂形状的孔，模具制造较困难。表310 孔径与孔深的关系注：1.d为孔的直径。图326 塑料制件通孔的成型方法图326a所示为将型芯的一端固定来成型，采用该方法在孔的另一端与模具接触部位会有飞边，难以修整。

塑件上的孔有通孔、不通孔、形状复杂的孔和螺纹孔等。对于这些孔的设置有以下要求。

1）塑件上各种孔的位置，应尽可能开设在不减弱塑件的机械强度的部位，也应力求不增加模具制造工艺的复杂性，孔的形状宜简单，复杂形状的孔，模具制造较困难。孔与孔之间（孔间距）、孔与壁之间（孔边距）应有足够的距离，见表3⁃9，孔径与孔的深度也有一定关系，见表3⁃10。如果使用上要求两个孔的间距或孔边距小于表3⁃9中规定的数值时，如图3⁃23a所示，可将孔设计成图3⁃23b的结构形式。

表3⁃9 热固性塑料孔间距、孔边距与孔径的关系（单位：mm）

注：1.热塑性塑料为热固性塑料的75%。

2.增强塑料宜取大值。

3.两孔径不一致时，则以小孔之孔径査表。

表3⁃10 孔径与孔深的关系

注：1.d为孔的直径。

2.采用纤维状塑料时，表中数值系数取0.75。

图3⁃23 塑件孔间距或孔边距过小时的改进设计

2）塑件上紧固用的孔和其他受力的孔，应设计出凸边予以加强，如图3⁃24所示。固定孔建议采用图3⁃25a所示的沉头螺钉孔形式，一般不采用图3⁃25b所示的沉头螺钉孔形式。如果必须采用图3⁃25b所示的形式，则应采用图3⁃25c所示的形式，以便设置型芯。

图3⁃24 塑件上孔的加强

图3⁃25 塑件上固定孔的形式

3）塑件上的通孔可用一端固定的型芯成型，也可用两端分别固定的对接型芯成型。不通孔则用一端固定的型芯来成型。

图3⁃26 塑料制件通孔的成型方法

图3⁃26a所示为将型芯的一端固定来成型，采用该方法在孔的另一端与模具接触部位会有飞边，难以修整。同时，此结构只固定了型芯的一端，当型芯较长时，容易产生弯曲变形。图3⁃26b所示为由两个均只有一端分别固定的型芯来成型，成型过程中在它们的对接缝处会产生飞边，而要修整这一类型的飞边比图3⁃26a所示的情况更加难处理。在进行该类孔的设计时，应将其中一个型芯的尺寸设计得比另一个型芯的尺寸大0.5～1mm，这样可避免因两轴不同轴造成的安装和使用上的困难。由于图3⁃26b中型芯采用了分段形式，各段型芯较短，因而增加了型芯的稳定性。图3⁃26c所示为采用一端固定、另一端用导向支承的型芯来成型，这种结构设计使型芯具有较好的强度和刚性，从而保证了同轴度要求。此种成型通孔的方法在目前较为广泛采用，但在长时间使用后导向部分因磨损会引起导向误差，以致在型芯与导向孔配合处产生溢料。

4）对于与熔体流动方向垂直的孔，当孔径在1.5mm以下时，为了防止型芯弯曲，孔深以不超过孔径的2倍为好。

5）有的斜孔或形状复杂的孔可采用拼合的型芯来成型，以避免侧面抽芯，简化模具结构，如图3⁃27所示。

图3⁃27 塑件上形状复杂孔的成型方法

a）塑件形状 b）成型方法

6）互相垂直的孔或斜交的孔，在压缩成型中不宜采用，在注射成型和压注成型中可以采用，但两个孔的型芯不能互相嵌合（图3⁃28a），而应采用图3⁃28b的结构形式。在成型时，小孔型芯从两边抽芯后，再抽大孔型芯。需要设置侧壁孔时，应考虑尽可能使模具结构简化。

塑件上的孔：通孔、不通孔与螺纹孔的开设与成型方式

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