图4-33 螺纹轴制定加工工艺1）确定装夹方案。因工件长度较短，可用自定心卡盘直接夹紧工件外圆左端，工件伸出卡盘110mm，将工件右端面中心设置为工件零点，作为加工测量及编程的基准点。③进行切槽加工。因工件SR20mm的圆球要求过象限切削，为防止刀具与工件轮廓发生干涉，车刀副偏角不能太小。数控加工程序如下：......
2023-06-26
套类零件的加工工艺及工艺问题分析
【摘要】：套类零件在机械中应用很广，其主要起支承或导向作用，在工作中承受径向力或轴向力。套类零件因作用不同，其结构形状、尺寸、技术要求等都有较大差别，因而机械加工工艺也有较大区别。套类零件主要加工面是孔、外圆和端面。套类零件加工的主要工艺问题是保证各表面间位置精度和防止变形。衬套加工工艺过程见表4-14。
套类零件在机械中应用很广，其主要起支承或导向作用，在工作中承受径向力或轴向力。例如，滑动轴承、夹具上的导向套、液压缸等。套类零件结构的特点是：主要表面为同轴度要求较高的内、外旋转表面，壁厚较薄、易变形，端面和轴线要垂直，长度一般大于直径。
套类零件材料一般为钢、铸铁、青铜或黄铜。毛坯的选择与其材料、结构、尺寸等有关，孔径小于20 mm 时，一般选择热轧或冷拉棒料，也可用实心铸件；孔径大于20 mm 时，采用无缝钢管或带孔的铸件或锻件；大批量生产时除采用圆钢、铸件、锻件外，还可用冷挤压或粉末冶金等先进工艺制造。
1.机械加工工艺特点
（1）加工方法的选择。套类零件因作用不同，其结构形状、尺寸、技术要求等都有较大差别，因而机械加工工艺也有较大区别。
套类零件主要加工面是孔、外圆和端面。定位基准为外圆或孔。外圆按加工精度要求，采用车削和磨削加工。孔的加工方法较复杂，常根据其结构形状、尺寸、长径比、精度和表面粗糙度要求及生产类型等因素，选择钻、扩、铰、镗、拉和磨削等方法加工。套类零件加工的主要工艺问题是保证各表面间位置精度和防止变形。
（2）保证各表面相互位置精度的方法。
①在一次装夹中完成内外表面及端面的全部加工。这种方法消除了工件的装夹误差，可获得很高的位置精度。但是，此法的工序比较集中，对尺寸较大的套类工件也不便装夹，故多用于尺寸较小轴套的车削加工。
②主要表面加工分在几次装夹中进行，先粗加工外圆并精加工孔，然后以孔为精基准最后精加工外圆。此法所用夹具（心轴）结构简单，制造和装夹误差小，可保证较高的位置精度，生产中应用较多。
③主要表面分在几次装夹中加工，先精加工外圆，然后以外圆为精基准最后精加工孔。此法加工工件装夹迅速可靠，但因一般卡盘装夹误差较大，故加工后工件位置精度较低。
（3）防止变形的工艺措施。
①采用轴向夹紧工件的夹具或在工件上做出辅助凸边，以增加工件刚性。如用径向夹紧，则应使径向夹紧力均匀，可使用过渡套或弹簧套夹紧工件。
②用增大主偏角和采用内外表面同时加工的方法，使径向力减小或相互抵消；将粗、精加工分开，使粗加工产生的变形在精加工中得到纠正。
③为减少热变形引起的误差，精加工时应使工件在轴向或径向能自由伸缩。在粗、精加工之间应使工件充分冷却，合理使用切削液。
④将热处理工序安排在精加工前，以使热处理造成的变形在后续工序加工中得到纠正。
2.衬套（见图4-30）加工工艺过程
（1）φ28p6 （
）对内孔φ17H6 （
）轴线A 的径向圆跳动为0.01 mm。
（2）端面B、C 对内孔φ17H6 （
）轴线A 的垂直度允差为0.01 mm。
为满足上述两项要求，镗铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工。精车外圆时应以内孔为定位基准，装圆锥心轴，用两顶尖装夹。这样，定位基准与测量基准一致，容易保证图样要求。
（3）衬套材料为ZCuSn5Pb5Zn5，内、外圆直径不大，为便于装夹，毛坯选用棒料。
（4）铜的热膨胀系数比钢大，在加工时应注意热胀冷缩。
（5）衬套每批生产数量为200 件。
图4-30 衬套
通过对衬套的工艺分析可知：工件主要表面的尺寸精度、相互位置精度要求高，表面粗糙度值较小。再考虑到工件材料性质、生产类型等因素，可采用粗车—精车的工艺来达到要求。衬套加工工艺过程见表4-14。
表4-14 衬套加工工艺过程
续表
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2023-06-26
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