自为基准磨削导轨面的精选

2023-06-29 理论教育版权反馈

【摘要】：采用自为基准原则，不能校正位置精度，只能保证被加工表面的余量小而均匀，因此，表面的位置精度必须在前面的工序中予以保证。图4-12采用自为基准磨削导轨面

当以粗基准定位加工了一些表面以后，在后续的加工中，就应以精基准作为主要定位基准。选择精基准时，主要考虑的问题是如何便于保证零件的加工精度和装夹方便、可靠。一般要遵循以下原则。

1.基准重合原则

应尽量选择加工表面的设计基准作为精基准，即“基准重合”原则。在对加工面位置尺寸和位置关系有决定性影响的工序中，特别是当位置公差要求较严时，一般不应违反这一原则，否则将由于存在基准不重合误差，而增大加工难度。

2.基准统一原则

当工件以某一组表面作精基准定位，可以方便地加工大多数（或全部）其余表面时，应尽早地将这组基准面加工出来，并达到一定精度，以后大多数（或全部）工序均以它为精基准进行加工。为减少设计和制造夹具的时间与费用，避免因基准频繁变化所带来的定位误差，提高各加工表面的位置精度，应尽可能选用同一组表面作为各个加工表面的加工基准。在实际生产中，经常使用的统一基准形式有以下几种。

（1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一精基准。

（2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的孔）作统一精基准。

（3）盘套类零件常使用止口面作统一精基准。

（4）套类零件用一长孔和一止推面作统一精基准。

3.互为基准原则

对某些位置精度要求高的表面，可以采用互为基准、反复加工的方法来保证其位置精度，这就是“互为基准”的原则。为了获得小而均匀加工余量和较高的位置精度，常采用反复加工、互为基准的方法。例如图4-8所示的齿轮，在进行精密加工时，采用先以齿面为基准磨削齿轮内孔，再以磨好的内孔为基准磨齿面，从而保证磨齿面余量均匀，且内孔与齿面又有较高的位置精度。

4.自为基准原则

对一些精度要求很高的表面，在精密加工时，为了保证加工精度，要求加工余量小而且均匀，这时以已经精加工过的表面自身作为定位基准，这就是“自为基准”的原则。为了保证精加工或光整加工工序加工面本身的精度，选择加工表面本身作为定位基准进行加工。采用自为基准原则，不能校正位置精度，只能保证被加工表面的余量小而均匀，因此，表面的位置精度必须在前面的工序中予以保证。例如，磨削床身导轨面，用导轨面本身（精基准）找正定位（见图4-12），导轨面本身的位置精度应由前道工序保证。

5.便于装夹原则

所选择的精基准，尤其是主要定位面，应有足够大的面积和精度，以保证定位准确、可靠。同时还应使夹紧机构简单，操作方便。

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图4-12　采用自为基准磨削导轨面

自为基准磨削导轨面的精选

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