高效外圆表面车削加工技巧

1.车床

（1）车床主要类型及工艺范围。车床主要是用于进行车削加工。通常由工件旋转完成主运动，而由刀具沿平行或垂直于工件旋转轴线移动完成进给运动。与工件旋转轴线平行的进给运动称为纵向进给运动，垂直的称为横向进给运动。

车床的种类很多，按其用途和结构的不同，主要可分为卧式车床及落地车床、立式车床、转塔车床、多刀半自动车床、仿形车床及仿形半自动车床、单轴自动车床、多轴自动车床及多轴半自动车床、车削加工中心。此外，还有各种专门化车床，如凸轮轴车床、曲轴车床、铲齿车床等。在大批量生产的工厂中还有各种专用车床。表3-2所示为车床的主要类型、工作方法和应用范围。

表3-2　车床的主要类型、工作方法和应用范围

其中卧式车床的工艺范围很广，能进行多种表面的加工，如图3-1所示。如能车削内外圆柱面、圆锥面、成形面、端面、各种螺纹及进行切槽、切断工作，也能进行钻孔、扩孔、铰孔和滚花等工作。如果再利用一些特殊附件，那么卧式车床的工艺范围还能进一步扩大。

图3-1　卧式车床的主要工艺范围

（a）钻中心孔；（b）钻孔；（c）铰孔；（d）攻螺纹；（e）车外圆；（f）镗孔；（g）车端面；（h）车槽；（i）车成形面；（j）车圆锥；（k）滚花；（l）车螺纹

（2）CA6140 型卧式车床简介。

①CA6140 型卧式车床的主要技术参数。

　　床身上最大工件回转直径　　　　　　　 　 　　　　　　　　400 mm

　　在刀架上最大工件回转直径　　　　　　 　 　　　　　　　　210 mm

　　工件最大长度（四种规格）　750 mm；1 000 mm；1 500 mm；2 000 mm

　　主轴中心高度　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　　 205 mm

　　主轴内孔直径　　　　　　　　　　　　　　　　 　　 　 　 　48 mm

　　主轴前端锥孔的锥度　　　　　　　　　　　　　 　 　　 　 莫氏6 号

　　主轴转速　　正转（24 级）　　　　　　　　　　　　10～1 400 r/min

　　　　　　　　反转（12 级）　　　　　　　　　　　　14～1 580 r/min

　　车削螺纹范围　米制螺纹螺距（44 种标准螺距）　 　　 　 1～192 mm

　　　　　　　　　英制螺纹螺距（20 种标准螺距）　 　 　　2～24 牙/in^[1]

　　　　　　　　　模数螺纹（39 种标准螺距）　　　　　　0.25～48 mm

　　　　　　　　　径节螺纹（37 种标准螺距）　　　　 　 　 1～96 牙/in

　　纵向进给量（64 级）　　　　　　　　　　　　 　　0.028～6.33 mm/r

　　横向进给量（64 级）　　　　　　　　　　　　 　　0.014～3.16 mm/r

　　主电动机功率/转速　　　　　　　　　　　 　 7.5 kW/1 450 （r·min -1）

　　快速电动机功率/转速　　　 　 　　　　 　　 0.25 kW/2 800 （r·min -1）

　　尾座顶尖套锥孔锥度　　　　　　 　 　　　　　 　 　　　　莫氏5 号

　　机床工件精度

　　　　圆度　　　　　　　　　　 　　　　　　　　　0.002～0.005 mm

　　　　精车端面平面度　　　　　 　　　　 　 　　　　0.005～0.01 mm

　　　　表面粗糙度Ra　　　　　 　　　　　　　　　　　　0.8～3.2 μm

②CA6140 型卧式车床的主要部件及其作用。

CA6140 型卧式车床的外形如图3-2所示，其主要部件如下。

图3-2　CA6140 型车床的外形

1—主轴箱；2—刀架；3—尾座；4—床身；5，9—床腿；6—光杠；7—丝杠；8—滑板箱；10—进给箱；11—挂轮变速机构

a.床身。床身4 固定在左、右床腿上。床身是车床的基本支承件，在床身上安装着车床的各个主要部件，并使它们在工作时保持准确的相对位置。

b.主轴箱。主轴箱1 固定在床身的左侧，作用是将电动机输出旋转运动传递给主轴，再通过装在主轴上的夹具带动工件回转，实现主运动。主轴箱内有变速机构，通过变换箱外手柄的位置，可以改变主轴的转速，以满足不同车削工作的需要。

c.进给箱。进给箱10 固定在床身的左前侧，将主轴通过挂轮箱传递来的旋转运动传给光杠或丝杠。进给箱内有变速机构，可实现光杠或丝杠的转速变换，以调节机动进给的进给量或螺纹螺距。

d.滑板箱。滑板箱8 固定在床鞍的前侧，作用是将光杠或丝杠的回转运动变为床鞍或中滑板及刀具的进给运动。变换滑板箱外的手柄位置，可以控制刀具纵向或横向进给运动的方向和运动的启动或停止。

e.刀架。刀架2 装在床身的床鞍导轨上，床鞍可沿导轨纵向移动。刀架部分由几层滑板组成，其作用是装夹车刀并使车刀做纵向、横向或斜向运动。

f.尾座。尾座3 装在床身尾部的导轨上，并可沿此导轨纵向调整位置。尾座的作用是用顶尖支承工件，还可安装钻头等孔加工刀具进孔加工。

g.挂轮箱。挂轮箱装在主轴箱的左边。它是把主轴的旋转运动传给进给箱的传动部件，挂轮箱内有挂轮装置，配换不同齿数的挂轮（齿轮）可改变进给量或车螺纹时的螺距（或导程）。

③CA6140 型卧式车床的传动。

CA6140 型卧式车床的传动过程可用传动框图来表示，如图3-3所示。

图3-3　CA6140 型卧式车床传动框图

主运动——电动机的旋转运动，经皮带轮传到主轴箱，在箱内经过变向和变速机构再传到主轴，使主轴获得24 级正向和12 级反向转速。

进给运动——主轴经过主轴箱，再经过挂轮、进给箱把旋转运动传给光杠或丝杠，最后通过滑板箱变成滑板、刀架的直线移动，使车刀做纵向或横向进给运动及车削螺纹。

刀架的快速移动——刀架快速移动是刀具做机动、快速地退离或接近加工部位，以减轻工人劳动强度及缩短辅助时间。

CA6140 型卧式车床的传动系统（见图3-4）由主运动传动链、车削螺纹运动传动链、纵向机动进给传动链、横向机动进给传动链和刀架快速移动传动链组成。

a.主运动传动链。运动由主电动机经V 形带轮传动副φ130 mm/φ230 mm 传至主轴箱中的轴Ⅰ，轴Ⅰ上装有双向多片摩擦离合器M1，使主轴正转、反转或停止。主运动传动链的传动路线表达式为

由传动路线表达式可以看出，主轴可获得2×3×[ （2×2）+1]=30 级正转转速，由于轴Ⅲ至轴Ⅴ间的两组双联滑移齿轮变速组的4 种传动比为

其中μ2=μ3，所以实际只有3 种不同的传动比，因此主轴只能获得2×3×[（2×2-1）+1]=24 级正转转速。同理主轴可获得3×[ （2×2-1）+1]=12 级反转转速。

主轴反转时，轴Ⅰ—Ⅱ间传动比的值大于正转时传动比的值，所以反转转速大于正转转速。主轴反转一般不用于切削，而是用于车削螺纹时，切削完一刀后，使车刀沿螺旋线退回，以免下一次切削时“乱扣”。反转转速高，可节省辅助时间。

b.车削螺纹运动传动链。CA6140 型车床能够车削米制、英制、模数制和径节制四种标准螺纹，还能够车削大导程、非标准和较精密的螺纹，这些螺纹可以是左旋的也可以是右旋的。车削螺纹传动链的作用，就是得到上述各种螺纹的导程。

不同标准的螺纹用不同的参数表示其螺距，表3-3列出了米制、英制、模数制和径节制4 种螺纹的螺距参数及其与螺距P、导程L 之间的换算关系。

表3-3　各种标准螺纹的螺距参数及其与螺距、导程的换算关系

车削螺纹时，必须保证主轴每转一转，刀具准确地移动被加工螺纹的一个导程L工，其运动平衡式为

1（主轴）×μ×L丝=L工

式中 μ——从主轴到丝杠之间的总传动比；

L丝——机床丝杠上的导程（CA6140 型车床L丝=12 mm）；

L工——被加工螺纹的导程（mm）。

在这个平衡式中，通过改变传动链中的传动比μ，就可以得到要加工的螺纹导程。螺纹种类不同螺纹传动路线也不同，CA6140 型车床车削米制螺纹时传动路线表达式为

其中μ基是轴ⅩⅢ和轴ⅩⅣ之间变速机构的8 种传动比，即

上述变速机构是获得各种螺纹的基本机构，称为基本螺距机构或称基本组。μ倍是轴ⅩⅤ和轴ⅩⅤⅡ之间变速机构的4 种传动比，即

上述4 种传动比按倍数关系排列，用于扩大机床车削螺纹导程的种数。这个变速机构称为增倍机构或增倍组。

在加工正常螺纹导程时，主轴Ⅵ直接连接传动轴Ⅸ，其间的传动比μ正常==1，此时能加工的最大螺纹导程L=12 mm。如果需要车削导程更大的螺纹，则可将轴Ⅸ的滑移齿轮58 向右移动，使之与轴Ⅷ上的齿轮26 啮合。从主轴Ⅵ至轴Ⅸ间的传动比为

这表明，当车削螺纹传动链其他部分不变时，只做上述调整，便可使螺纹导程比正常导程相应地扩大4 或16 倍。通常把上述传动机构称为扩大螺距机构。在CA6140 型车床上，通过扩大螺距机构所能车削的最大米制螺纹导程为192 mm。

必须指出，扩大螺距机构的传动比μ扩是由主运动传动链中背轮机构齿轮的啮合位置所确定的，而背轮机构一定的齿轮啮合位置，又对应一定的主轴转速。因此，主轴转速一定时，螺纹导程可能扩大的倍数是确定的。具体来说，当主轴转速为10～32 r/min 时，导程可扩大16 倍；当主轴转速为40～125 r/min 时，导程可扩大4 倍；主轴转速更高时，导程不能扩大。这也正好符合大导程螺纹只能在低速时车削的实际需要。

当需要车削非标准螺纹和精密螺纹时，需将进给箱中的齿式离合器M3、M4和M5全部接合上，此时，轴Ⅻ、ⅩⅣ、ⅩⅦ和丝杠ⅩⅤⅢ连成一体，运动由挂轮直接传给丝杠，被加工螺纹的导程L工可通过选配挂轮来实现，因此可以车削任意导程的非标准螺纹。同时，由于传动链大大缩短，故减少了传动件制造和装配误差对螺纹螺距精度的影响。若选用高精度的齿轮作为挂轮，则可加工精密螺纹。挂轮换置公式为

c.纵向和横向机动进给传动链。纵向进给一般用于外圆车削，而横向进给用于端面车削。为了减少丝杠的磨损和便于操纵，机动进给是由光杠经滑板箱传动的，其传动路线表达式为

CA6140 型车床纵向机动进给量有64 级。其中，当进给运动由主轴经正常螺距米制螺纹传动路线时，可获得0.08～1.22 mm/r 的32 级正常进给量；当进给运动由主轴经正常螺距英制螺纹传动路线时，可获得0.86～1.59 mm/r 的8 级较大进给量；若接通扩大螺距机构，选用米制螺纹传动路线，并使μ倍=1/8，可获得0.028～0.054 mm/r 的8 级用于高速精车的细进给量；而接通扩大螺距机构，采用英制螺纹传动路线，并适当调整增倍机构，可获得1.71～6.33 mm/r 的16 级供强力切削或宽刃精车之用的加大进给量。

分析可知，当主轴箱及进给箱中的传动路线相同时，所得到的横向机动进给量级数与纵向相同，且横向进给量f横=1/2f纵。这是因为横向切槽或切断，容易产生振动，切削条件差，故使用较小进给量。

d.刀架快速移动传动链。刀架的快速移动是由装在溜板箱内的快速电动机（0.25 kW 2800 r/min）驱动的。按下快速移动按钮，启动快速电动机后，由溜板箱中的双向离合器M8和M9控制其纵、横双向快速移动。

刀架快速移动时，可不必脱开机动进给传动链，在齿轮56 与轴ⅩⅩ之间装有超越离合器M6，可保证光杠和快速电机同时传给轴ⅩⅩ运动而不相互干涉。

图3-5　三爪自定心卡盘

1—方孔；2—小圆锥齿轮；3—大圆锥齿轮；4—卡爪

（3）车床附件。工件的装夹速度与精度直接影响生产率和加工质量。工件的形状、尺寸大小和加工质量不同，采用的装夹方法也不相同。装夹时常用的车床附件有以下几种。

①三爪自定心卡盘。图3-5所示为三爪自定心卡盘的结构。它是通过连接盘（也称法兰盘）安装在车床主轴上的。使用时将扳手方头插入小圆锥齿轮2 的方孔1 中转动，小圆锥齿轮2 就带动大圆锥齿轮3 转动，大圆锥齿轮3 背面的平面螺纹与三个卡爪4 背面的螺纹相啮合。当平面螺纹转动时，就带动三个卡爪做同步径向移动。三爪自定心卡盘的卡爪有正爪和反爪之分，也有一副卡爪可正反通用。反爪用来装夹较大直径的工件。安装卡爪时要注意每个卡爪要与卡盘上的槽相对应。三爪自定心卡盘能自定心，校正和安装工件简单迅速，也可用工件端面较大的孔装夹。但其夹紧力小，不能装夹不规则形状和大型工件。

②四爪单动卡盘。四爪单动卡盘的外形如图3-6所示。它有四个各不相关的卡爪1、2、3、4，每个爪的后面有一半内螺纹与丝杠5 啮合，当扳手方头插入丝杠方孔转动丝杠时，与它啮合的卡爪就单独移动，以适应工件形状需要。卡盘也是通过连接盘安装在车床主轴上的。四爪单动卡盘可装成正爪和反爪两种。四爪单动卡盘夹紧力较大，但校正工件比较麻烦，适用于单件或小批生产中安装较重或形状不规则的工件。

③顶尖及鸡心夹头。车削轴类零件时，采用两顶尖和鸡心夹头来安装工件，如图3-7所示。安装工件时，由装在主轴和尾座锥孔的两顶尖顶入工件两端已钻好的中心孔内予以支承和定位。安装在主轴上的拨盘通过夹在工件上的鸡心夹头3 可带动工件旋转对工件进行车削加工。顶尖可分为死顶尖和活顶尖两种。

图3-6　四爪单动卡盘

1，2，3，4—卡爪；5—丝杠

图3-7　用两顶尖及鸡心夹头安装工件

1—顶尖；2—拨盘；3—鸡心夹头；4—尾顶尖；5—尾座套筒；6—尾座

图3-8所示为死顶尖的结构。车削时，死顶尖和工件中心孔之间由于滑动摩擦而产生高温，高速车削时钢料顶尖往往被退火、磨损或烧坏。因此，目前常采用镶硬质合金的顶尖，如图3-8（b）所示。当支承细小工件时可用反顶尖，如图3-8（c）所示。

图3-8　死顶尖的结构

（a）顶尖；（b）硬质合金顶尖；（c）反顶尖

图3-9所示为活顶尖的结构。它的顶尖与工件一起转动，可避免顶尖和工件中心孔之间的摩擦，能承受很高的旋转速度，但活顶尖存在装配累积误差，而且当轴承磨损后，会使顶尖产生径向摆动，降低加工精度。

图3-9　活顶尖的结构

两顶尖及鸡心夹头适用于安装长度和直径之比较大（L/D=4～10）的轴类零件。其特点是：能保证位置精度，即在多工序加工条件下，均以中心孔定位，能保证各加工表面间的相互位置精度。但因工件长径比较大，工件的安装刚性差，故不宜选用较大的切削用量，也不宜进行断续切削。

④中心架与跟刀架。当车削特别长的轴类工件（L/D＞10）时，要使用辅助支承——中心架或跟刀架，以防止工件弯曲变形。另外较长轴类工件在车端面、钻孔或车孔时，也要以中心架作为支承。

中心架和跟刀架的结构及使用情况如图3-10所示。使用这两种附件时，在工件的支承部件都必须预先车出光滑的定位用圆柱面。

图3-10　中心架与跟刀架

1—固定螺母；2—调节螺钉；3—支承爪；4—支承辊；5—刀具对工件的作用力；6—硬质合金支承块；7—床鞍

中心架用压板固定在床身导轨上，三个径向布置的支承柱可以单独调节。支承柱支承在工件已车好的光滑柱面上，调节支承柱时应使工件轴线与回转轴线重合，且使支承柱与工件接触松紧适当。

跟刀架固定在车床鞍上，并跟车刀一起移动。跟刀架一般只有两个支承柱，另一个支承柱由车刀来代替。跟刀架的支承柱在工件上的支承部位，一般是车刀刚车出的部位。因此每次走刀前必须重新调节支承柱，并保持松紧适当的接触。

⑤花盘。花盘及其使用如图3-11所示，花盘的工作平面上布置有若干条径向排列的直槽，以便用螺栓、压板等将工件压紧在花盘平面上。根据工件的结构特征和加工部位的需要，有时还使用弯板（有两个互相垂直平面的角铁）。工件装夹在弯板上，弯板固定在花盘上。安装工件时，应根据工件上事先划好的基准线（内、外圆或十字线）进行找正，然后用螺栓、压板等压紧工件，如图3-11（b）所示。若工件质量不均衡，则必须在花盘上加装平衡铁予以平衡，以防振动和保证安全。花盘主要用于单件、小批生产中形状比较特殊的零件安装。

图3-11　用花盘装夹工件

1，7—工件；2，6—平衡块；3—螺栓；4—压板；5—花盘；8—弯板

2.车刀

（1）车刀的种类。车刀是车削加工使用的刀具，可用于各类车床。车刀的种类很多，按结构分有整体式车刀、焊接式车刀、机夹重磨式车刀和可转位式车刀等，如图3-12所示。

图3-12　车刀的种类

（a）整体式车刀；（b）焊接式车刀；（c）机夹重磨式车刀；（d）可转位式车刀

按用途可为分外圆车刀、镗孔车刀、端面车刀、螺纹车刀、切断刀和成形车刀等，如图3-13所示。

图3-13　常用车刀种类

（a）直头外圆车刀；（b）弯头外圆车刀；（c）90°外圆车刀；（d）宽刃外圆精车刀

图3-13　常用车刀种类（续）

（e）内孔车刃；（f）端面车刀；（g）切断车刀；（h）螺纹车刀

外圆车刀有直头和弯头之分，常以主偏角的数值来命名，如κr=90°时称为90°外圆车刀，κr=45°时称为45°外圆车刀。

（2）车刀的刃磨。常用的磨刀砂轮有氧化铝砂轮（呈白色）、碳化硅砂轮（呈绿色）和人造金刚石砂轮。氧化铝砂轮的磨粒韧性好，比较锋利，硬度稍低，用来刃磨高速钢刀具。碳化硅砂轮的磨粒硬度高，切削性能好，但较脆，用来刃磨硬质合金刀具。人造金刚石砂轮的磨粒硬度极高，强度较高，导热性好，自锐性好，除可刃磨硬质合金刀具外，还可磨削玻璃、陶瓷等高硬度材料。

车刀的刃磨有机械刃磨和手工刃磨两种。机械刃磨效率高，质量稳定，操作方便，主要用于刃磨标准刀具。手工刃磨比较灵活，对磨刀设备要求不高，这种刃磨方法一般在工厂较为普遍。对于车工来说，手工刃磨是必须掌握的基本技能。

现以主偏角为90°的焊接式硬质合金车刀为例，介绍其刃磨的步骤和方法。

①先磨去车刀前面、后面和副后面等处的焊渣，并磨平车刀的底平面。磨削时应采用粗粒度的氧化铝砂轮。

②粗磨后面和副后面的刀杆部分，其后角应比刀片处的后角大2°～3°，以便刃磨刀片处的后角。用氧化铝砂轮磨削。

图3-14　粗磨后面、副后面

③粗磨刀片上的后面和副后面，粗磨出来的后角、副后角应比所要求的后角大2°左右，刃磨方法如图3-14所示。刃磨时应采用粗粒度的碳化硅砂轮。

④磨前面，磨出车刀的前角和刃倾角，磨削时应采用碳化硅砂轮。

⑤磨断屑槽。为了使断屑容易，通常要在车刀的前面上磨出断屑槽。断屑槽常用的形式有两种，即直线形和圆弧形。刃磨圆弧形断屑槽，必须先把砂轮的外圆与平面的相交处修整成相应的圆弧；刃磨直线形断屑槽，其砂轮的外圆与平面的相交处必须修整得比较尖锐。刃磨时，刀尖可向上或向下磨削，磨削方法如图3-15所示。磨削断屑槽时应注意，刃磨时的起点位置应和刀尖、主切削刃离开一小段距离，以防将刀尖和切削刃磨坍；磨削时用力不能过大，应将车刀沿刀杆方向上下缓慢移动。

⑥精磨后面和副后面。将车刀底平面靠在调整好角度的台板上，并使刀刃轻轻靠住砂轮的端面上进行刃磨（见图3-16）。刃磨过程中，车刀应左右缓慢移动，使砂轮磨损均匀。砂轮粒度应选180～220 号的碳化硅砂轮或金刚石砂轮。

图3-15　磨断屑槽

（a）向下磨；（b）向上磨

图3-16　精磨后面、副后面

⑦磨负倒棱。加工钢料的硬质合金车刀一般要磨出负倒棱，其倒棱的宽度b=（0.5～0.8）f，倒棱前角γo1=-5°～-10°。刃磨负倒棱时，用力要轻，车刀沿主切削刃的后端向刀尖方向摆动。刃磨时，应采用细磨粒的碳化硅砂轮或金刚石砂轮。

⑧磨过渡刃。过渡刃有直线形和圆弧形两种，刃磨方法与精磨后面时基本相同。对于车削较硬材料的车刀，也可以在过渡刃上磨出负倒棱。对于大进给量车削的车刀，可以用同样的方法在副切削刃上磨出修光刃。采用的砂轮与精磨后面时所用的砂轮相同。

⑨研磨。对精加工用车刀，为了保证工件表面加工质量，常对车刀进行研磨。研磨时，用油石加些机油，然后在刀刃附近的前面和后面以及刀尖处贴平进行研磨，直到车刀表面光洁，看不出磨削痕迹为止。这样既可使刀刃锋利，又能增加刀具的耐用度。

刃磨刀具时的注意事项如下：

①握刀姿势要正确，手指要稳定，不能抖动。

②磨碳素钢、合金钢及高速钢刀具时，要经常冷却，不能让刀头烧红，否则会失去其硬度。

③磨硬质合金刀具时，不要进行冷却，否则突然冷却会使刀片碎裂。

④在盘形砂轮上磨刀时，尽量避免使用砂轮的侧面；在杯形砂轮上磨刀时，不准使用砂轮的内圈。

⑤刃磨时，应将刀具往复移动，不要固定在砂轮的某一处，否则会使砂轮表面磨成凹槽，给刃磨其他刀具造成困难。

（3）车刀的安装。车刀的安装正确与否，直接影响到切削能否顺利进行和工件的加工质量。如果车刀安装不正确，即使车刀的各个角度刃磨是合理的，但在切削时，其工作角度也会发生改变。所以在安装车刀时，一定要注意以下几点：

①车刀悬伸部分要尽量缩短。一般悬伸长度为车刀厚度的1～1.5 倍。悬伸过长，车刀切削时刚性差，容易产生振动、弯曲甚至折断，影响加工质量。

②车刀一定要夹紧，否则车刀崩出将造成难以想象的后果。

③车刀刀尖一般应与工件旋转轴线等高，否则将使车刀工作时的前角和后角发生改变（见图3-17）。车外圆时，如果车刀刀尖高于工件旋转轴线，则使前角增大、后角减小，从而加剧后面与工件之间的摩擦；如果车刀刀尖低于工件旋转轴线，则使后角增大、前角减小，从而使切削不顺利。在车削内孔时，其角度的变化情况正好与车外圆时相反。

图3-17　装刀高低对前、后角的影响

（a）正确；（b）过高；（c）过低

④车刀刀杆中心线应与进给运动方向垂直，如图3-18（b）所示，否则将使车刀工作时的主偏角和副偏角发生改变。主偏角减小，如图3-18（c）所示，进给力增大；副偏角减小，如图3-18（a）所示，加剧摩擦。

这些要求对各种车刀的安装是通用的，但对不同的切削情况，又有其特殊的要求。

图3-18　车刀刀杆装偏对主、副偏角的影响

（a）主偏角增大，副偏角减小；（b）正确；（c）主偏角减小，副偏角增大

3.车外圆

工件旋转做主运动，车刀做纵向进给运动，就能车出外圆柱表面。

车外圆可用图3-19所示的几种车刀。其中，κr=45°的弯头刀能车外圆、端面和倒角，是一种多用途的车刀；但切削时径向分力大，如果是车细长工件，则工件容易被顶弯并引起振动，所以常用来车削刚性好的工件。90°偏刀能车外圆、端面和阶台，其径向分力较小，不易引起工件的弯曲与振动，但因刀尖角εr 较小，刀尖强度小，散热条件差，故容易磨损。75°的外圆车刀刀尖强度较高，散热情况好，径向分力也不大，工件刚性稍差时也能采用，适用于粗、精车外圆。

为了保证加工质量和提高生产效率，一般将加工过程分为粗车、半精车和精车三个阶段。粗车时，应以尽快切除粗车余量为主，为此，背吃刀量和进给量可取较大值，而切削速度则应取较小值，以防车床过载，并且保证车刀耐用度。半精车和精车时，则应以保证加工质量为主，尽可能减小由于切削力、切削热引起工艺系统（指机床—夹具—工件—刀具）的变形，以减小加工误差。所以，背吃刀量和进给量应取较小值，而切削速度一般取较大值。

外圆车削时，最常见的车削装夹方式如表3-4所示。

图3-19　车外圆用的车刀

（a）45°弯头车刀；（b）60°～70°外圆车刀；（c）90°偏刀

表3-4　最常见的车削装夹方式

续表