外圆表面是构成机器零件的基本表面，如轴类、套类和盘类零件是具有外圆表面的典型零件。外圆表面的加工在机器零件制造中是很常见的，根据外圆表面的尺寸、材料及加工要求不同，可选择不同的加工方法。常见的外圆表面的加工方法及特点如下。
1.外圆表面的车削加工
（1）粗车。外圆表面的粗车是最经济、最有效的方法，粗车在车床工艺系统允许的前提下，尽可能地采用大的背吃刀量和进给量，以提高生产率，但为了保证刀具耐用度，切削速度通常选为低速。粗车所能达到的加工精度为IT11～IT12，表面粗糙度Ra 为12.5～50 μm。
（2）精车。外圆表面的精车一般作为最终工序或光整加工的预加工工序。精车后工件尺寸精度可达IT7～IT8，表面粗糙度Ra 为0.8～1.6 μm。
（3）高速细精车。高速细精车是采用硬质合金、立式氮化硼或金刚石刀具，用高切削速度（160 mm/min 以上）、小的背吃刀量 （0.03～0.05 mm）和小的进给量 （0.02～0.2 mm/r），对工件进行精细加工的方法。对于硬度较低的有色金属（如铜、铝），如果采用磨削加工，磨屑容易糊住砂轮，一般在高精度的车床上，采用金刚石刀具进行高速细精车，工件尺寸精度可达IT5～IT6，表面粗糙度Ra 为0.1～1.0 μm，甚至可达镜面效果。
2.外圆表面的磨削加工
外圆表面的磨削加工是主要精加工方法，能经济地获得高的加工精度和小的表面粗糙度值。加工精度通常可达IT5～IT7，表面粗糙度Ra 值可达0.2～0.8 μm。采用高精度的磨削方法，表面粗糙度Ra 值可达0.006～0.1 μm。磨削加工不但可进行精加工，而且可进行粗磨、荒磨、重负荷磨削，特别适合于各种高硬度和淬火后的零件的精加工。
3.外圆表面的精整、光整加工
外圆表面的精整、光整加工是精加工以后进行的超精密加工方法，适用于某些精度和表面质量要求很高的零件。
（1）研磨。用研磨工具和研磨剂，通过研具与工件在一定压力下做相对滑动，从工件表面上磨掉一层极薄的金属，以提高工件尺寸、形状精度和降低表面粗糙度的精整加工方法。研磨精度可达0.025 μm，圆柱度可达0.1 μm，表面粗糙度可达Ra0.01 μm。研磨主要用于精密的零件，如量规、精密配合件、光学零件等。
（2）抛光。抛光能降低表面粗糙度，但不能提高工件的尺寸精度和形状精度。普通抛光工件表面粗糙度可达Ra0.4 μm。
由于各种加工方法所能达到的经济加工精度、表面粗糙度、生产率和生产成本各不相同，因此必须根据具体情况，选择合理的加工方法。表3-1所示为外圆表面各种加工方案和经济加工精度。
表3-1 外圆表面加工方案
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