切削液的选用和使用方法

2023-06-29 理论教育版权反馈

【摘要】：在低速切削时，刀具以硬质点磨损为主，宜选用以润滑性能为主的切削油；在较高速度下切削时，刀具主要是热磨损，要求切削液有良好的冷却性能，宜选用水溶液和乳化液。但应注意，因硫对铜有腐蚀作用，因此切削铜及其合金时不能选用含硫切削液。常用切削液的选用可参考表2-6。

1.切削液的合理选用

切削液的种类很多，性能各异，应根据工件材料、刀具材料、加工方法和加工要求合理选用。一般选用原则如下。

（1）粗加工。粗加工时切削用量较大，产生大量的切削热容易导致高速钢刀具迅速磨损。这时宜选用冷却性能为主的切削液（如质量分数为3%～5%的乳化液），以降低切削温度。

硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液。在重型切削或切削特殊材料时，为防止高温下刀具发生黏结磨损和扩散磨损，可选用低浓度的乳化液或水溶液，但必须连续充分地浇注，切不可断断续续，以免因冷热不均产生很大的热应力，使刀具因热裂而损坏。

在低速切削时，刀具以硬质点磨损为主，宜选用以润滑性能为主的切削油；在较高速度下切削时，刀具主要是热磨损，要求切削液有良好的冷却性能，宜选用水溶液和乳化液。

（2）精加工。精加工以减小工件表面粗糙度值和提高加工精度为目的，因此应选用润滑性能好的切削液。

加工一般钢件时，切削液应具有良好的润滑性能和一定的冷却性能。高速钢刀具在中、低速下（包括铰削、拉削、螺纹加工、插齿、滚齿加工等），应选用极压切削油或高浓度极压乳化液。硬质合金刀具精加工时，采用的切削液与粗加工时基本相同，但应适当提高其润滑性能。

加工铜、铝及其合金和铸铁时，可选用高浓度的乳化液。但应注意，因硫对铜有腐蚀作用，因此切削铜及其合金时不能选用含硫切削液。铸铁床身导轨加工时，用煤油作切削液效果较好，但较浪费能源。

（3）难以加工材料的加工。切削高强度钢、高温合金等难以加工材料时，由于材料中所含的硬质点多、导热系数小，加工均处于高温高压的边界摩擦润滑状态，因此宜选用润滑和冷却性能均好的极压切削油或极压乳化液。

（4）磨削加工。磨削加工速度高、温度高，热应力会使工件变形，甚至产生表面裂纹，且磨削产生的碎屑会划伤已加工表面和机床滑动表面，所以宜选用冷却和清洗性能好的水溶液或乳化液。但磨削难加工材料时，宜选用润滑性好的极压乳化液和极压切削油。

（5）封闭或半封闭容屑加工。钻削、攻丝、铰孔和拉削等加工的容屑为封闭或半封闭方式，需要切削液有较好的冷却、润滑及清洗性能，以减小刀—屑摩擦生热并带走切屑，宜选用乳化液、极压乳化液和极压切削油。

常用切削液的选用可参考表2-6。

表2-6　常用切削液的选用

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