九江石化智能工厂优化管理实践

2023-06-28 理论教育版权反馈

【摘要】：2012年2月，九江石化作为中国石化首批试点建设智能工厂的4家炼化企业之一，开启智能工厂建设进程。图3-12九江石化智能工厂整体架构初步成果①智能工厂框架已初步形成。②九江石化智能工厂神经中枢一生产管控中心建成投用。

2012年2月，九江石化作为中国石化首批试点建设智能工厂的4家炼化企业之一，开启智能工厂建设进程。九江石化智能工厂建设目标：“提高发展质量、提升经济效益、支撑安全环保、固化卓越基因”，重点围绕“计划调度、安全环保、能源管理、装置操作、IT管控”五个领域，实现具有“自动化、数字化、可视化、模型化、集成化”特征的智能化应用。公司把智能工厂建设作为核心战略、班子工程全力推进，经过2013—2014年可行性研究方案制定和全面实施过程，九江石化化目标为行动，变方案为成果，一系列理念创新、技术创新、管理创新在智能工厂建设中得以实践并取得初步应用成果。智能工程总体架构如图3-12所示。

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图3-12　九江石化智能工厂整体架构

（1）初步成果

①智能工厂框架已初步形成。在现有以ERP为核心的经营管理平台、以MES为核心的生产运营平台和IT基础设施三大平台基础上，进一步建成投用了集中集成平台、全流程优化平台、三维数字化平台和应急指挥平台，初步实现了“感知实时化、数据标准化、应用集成化、装置数字化、网络高速化、全厂互联化”，支撑企业在“全面感知、预测预警、协调优化、科学决策”等方面实现持续进步和提升。

②九江石化智能工厂神经中枢一生产管控中心建成投用。生产管控中心按照“中心控制区、调度指挥区、运行管理区、基础设施区、辅助功能区”布局，应用多项业内领先的IT及管控技术，创新管理方法，实现了“经营优化、生产指挥、工艺操作、运行管理、专业支持、应急保障”这“六位一体”功能定位。

③集中集成和标准化取得重要进展。企业运营级数据仓库在国内流程制造行业首次上线运行；集成了13个业务系统的各类数据，为9个业务系统提供其所需求的有效数据；在中国石化标准化平台基础上，通过“采标、扩标、建标”方式，完成了生产物料等40个标准化模板和36类主数据收集。

④生产装置数字化平台投用。基于工程设计的三维数字化平台，以业务需求为导向，以运营级数据仓库为支撑，以三维数字化装置为界面，集成了大量实时数据和精细化管理所需数据，如实时工艺参数、实时设备状态及信息、班组操作绩效、采样点质量分析数据、实时环境分析数据、可燃及有毒有害气体报警、视频监控等。实现了工艺管理、设备管理、HSE管理、操作培训、三维漫游、视频监控这六大类深化应用。

⑤全流程优化平台投入运行。炼油全流程优化平台在国内同行中首次实践，提升了一体化联动优化功效，实现了全流程优化的闭环管理。平台采用“中心交换式”集成模式，通过运营级数据仓库与原油评价、ERP等系统共享数据，提升了全流程优化的敏捷性和准确性，助力企业持续提升经济效益。

⑥HSE管理、应急指挥平台上线运行。HSE管理系统通过广泛HSE观察，实现HSE全员、全过程覆盖，及时发现身边安全隐患，实现从事后管理向事中、事前管理的转变HSE备案系统长期有效运行，通过对当天每项作业实行“五位一体”有效监管，确保每项作业受控；各类报警和视频监控实现集中管理和联动，增加了事前预防功能，异常情况可实现快速响应；环保地图系统实时在线监测各类环境信息，异常情况可实现及时处置和闭环管理。应急指挥实现了实时化、可视化，应急事件按预案及时响应、有效处置。

（2）应用成效

在智能工厂各类信息系统支撑下，九江石化在生产经营、发展建设、企业管理和企业文化建设等领域均取得长足进步。

①本质安全水平不断提升。公司助信息化手段，多角度、全方位、全覆盖提升安全管理水平，自2010年以来，连续5年获评中国石化集团公司安全生产先进单位。

②环保管理取得较好成效。公司持续推进清洁生产，全过程控制污染物，依托“环保地图”、短信平台等信息技术，实现了环保管理从末端治理向源头治理、从结果管理向过程管理、从事后管理向事中事前管理的转变。外排污染物数据全部向社会公开，主要污染物排放指标均处于行业内领先水平。

③实现敏捷生产、提高了经济效益。公司生产经营优化团队利用全流程优化平台，捕捉市场机遇，实时开展资源配置优化、加工路线优化、生产装置优化等工作，2014年，滚动测算127个案例，增加经济效益2.2亿元；助力公司加工吨原油边际效益在沿江5家炼化企业排名逐年上升，已位列沿江企业首位。

④管理效率大幅提升。协同业务程、资金在线支付、视频交接班、融合通信等信息技术应用，助推公司持续提升管理效率。在生产装置不断增加的情况下，公司直属单位数量由40个精简为36个，外操室数量减少35%，班组数量13%，员工总数减少12%。

九江石化智能工厂优化管理实践

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