红领集团推出西服个性化定制业务

2023-06-28 理论教育版权反馈

【摘要】：在这样一片低迷的逆势下，红领集团实现了奇迹般的华丽转身：从传统的服装厂转型成了支持服装大规模个性化定制的大数据工厂。红领集团做服装的理念是“最适合的就是最好的”，即合身。红领集团实现了真正的个性化定制，进入了价值创新的蓝海。下面简要介绍红领集团的个性化定制之路。西服个性化定制的程度非常高。经过多年的数据累积，红领集团建立了个性化产品数据模型及数据累积管理模型。

从2012年起，中国服装制造业就遭遇了前所未有的低谷，订单量快速下滑，服装行业库存滞销、门店关闭、电商冲击等消息不绝于耳，甚至有人悲观估计所有库存加起来三年都卖不完。在这样一片低迷的逆势下，红领集团实现了奇迹般的华丽转身：从传统的服装厂转型成了支持服装大规模个性化定制的大数据工厂。2014年，红领集团以零库存实现150%的业绩增长，每天都能设计、生产2000种完全不同的个性化定制产品，实现了大规模定制生产；公司的核心竞争力是一套大数据信息系统和数据驱动的能大规模定制化生产的智能化生产线，任何一项数据的变动都能驱动其余9000多项数据的同步变动，并驱动生产线及时响应变化，真正做到了从用户的个性化设计订单到生产过程的“零时差”连接。

红领集团做服装的理念是“最适合的就是最好的”，即合身。合身意味着需要为每个不同的个体量身定做，为实现这一理念，他们走了一条极端的定制路线，生产的每一件衣服都由用户亲自完成设计，生成订单时，衣服就已经销售出去。通常，量身定做要比规模化生产的成本高很多、周期长很多，红领依靠其完善的大数据信息系统，以及数据驱动的能够支持大规模定制生产的智能化生产线，做到成本上只比批量制造高10%，而收益却能达到两倍以上；任何一个红领的顾客，在一周内就能拿到所需的衣服，最低只需要2000元，而传统模式下却需要3～6个月，售价最低约需1万～2万元。红领集团实现了真正的个性化定制，进入了价值创新的蓝海。

下面简要介绍红领集团的个性化定制之路。

（1）定制第一步：个性化需求数据采集——量体数据和衣服个性化数据

红领西服的个性化需求数据有两方面：量体数据；衣服的个性化数据，包括：面料、图案、光泽、刺绣、颜色，及一些微小的细节，如纽扣的形状和排列的方式、口袋的样式、里衬的走线纹路，又或者添加一个钢笔袋、印上自己家族的徽章和名字等几十项设计细节。西服个性化定制的程度非常高。

在这一步遇到了第一个难题：量体。对于身材标准的人，可以选择标准号，如大/中/小号，而对于身材不那么标准的人，则需要提供量体服务，但每个人的体型都会有细微差别，如驼背幅度、啤酒肚形状等，差之毫厘可能谬以千里，又不可能采集客户的所有身材细节数据。为此，红领发明了一套三点一线量体法，称“量得快”。该方法通过测量采集19个部位的24个数据，即可准确掌握一个人的体型细节，量体只需5min。

为提升用户体验，红领为未采集过量体数据的用户提供了三种量体数据采集方案：

①用户根据以往在任何一个大品牌服装上体验的自认为最合适的数据，从红领数据库中自动匹配对应的量体数据；

②通过O2O平台预约上门量体，或用户自行到红领体验店量体；

③用户选择自己的标准号，自行负责。

用户量体数据一经采集，会生成用户数据档案，未来可直接使用。对于衣服的个性化选择，用户可全部自行设计，或只设计其中几项，或由系统根据大数据分析自动匹配。客户个性化需求数据采集完成之后，会生成订单，传送到数据平台。

（2）定制第二步：个性化设计——自动化打版

量体问题解决后，打版成了红领集团遇到的第二个问题。若依靠人工打版，一则速度慢、生产周期长，二则价格昂贵，一个打版老师傅每天最多打5个版，打版后还要用廉价衣料手工制作毛坯，顾客试穿后反复修改，一般需要1～2个月才能收到成衣，且成本高价格昂贵。因此，必须要实现自动化打版。

红领集团借助计算机辅助设计（computer aided design，CAD）、计算机辅助工艺规划（computer aided process planning，CAPP）和大数据系统完成版型自动设计，即输入身体尺寸数据后，CAD会自动匹配最适合体型的版型。模型设计难点在于，一个数据变化会引起近万个数据的同步变化，比如肩宽一厘米，相应身体其他部位都会发生变化，有很强的衔接关系，须找到规律，设计规则，设计出可以自动计算的数学模型。红领集团为此建立了一个100～150人规模的团队，这些人先设立规则，并按规则建立数据库，之后若测试样衣有不合适的地方，再去改规则。例如，腰围和立裆数据关联，开始设计的规则是腰围加大立裆随之加长，但后来发现人的体型变化要更为复杂，该关联是错误的，于是规则再次发生变化。依靠累积的越来越多的样本数据，红领集团自动化打版做出的版型越来越精准。

经过多年的数据累积，红领集团建立了个性化产品数据模型及数据累积管理模型。目前已具有千万种服装版型，数万种设计元素，满足用户个性化定制需求，组合出无限的定制可能，几乎能满足100%的个性化设计需求。

（3）定制的第三步：定制化生产——拆解成衣

自动化打版的问题解决后即可进行定制化生产，便出现了第三个问题：拆解成衣，这也是最核心、最难的环节，需要调整原来规模化量产的刚性生产线为智能的可定制化的柔性生产线，根据定制化需求的数据进行生产。定制很复杂，但拆解到每道工序必须简单、可操作，车间的流水线才能有效地运行。

经过对传统流水线进行艰苦探索与改造，并根据数据不断研究、调整拆解规则，最后红领将一件西服的制造过程科学地分为300多个工序，每个工位都配备了一台平板电脑，只对应一道生产工序。再将生产线与信息化结合，将批量生产线重新编程、重新组合，实现流水线上不同数据、不同规格、不同元素的灵活搭配，用工业流水线生产出了个性化产品。这个生产线是数据驱动的、有多个智能装备及系统辅助的［包括自动导引运输车（automated guided vehicle，AGV）、智能分拣配对系统、智能吊挂系统、智能分拣送料系统、智能摘挂、智能取料、智能对格剪裁系统等］、支持大规模定制的半自动化生产线，当一件正在制作中的西服到达一个工人面前时，员工可以根据其电子标签从互联网云端获取其定制化制作指令数据，按要求操作。

完成生产线改造后，红领西服的生产过程如下：经过CAD部门的大数据制版后，定制化设计会转化成数以万计的生产指令数据，并按照工序记录在一张射频电子标签中，在整个制作过程中标识这套衣服；数据在整个制作过程中实时共享及更新；之后数据信息会传输到布料准备部门，按照订单要求准备布料，自动裁床根据电脑提示按照要求调整裁剪方式进行裁剪；裁剪后大小不一、色彩各异的布片按照一套西服的要求挂在一个吊挂上，同时佩戴上相应的射频电子标签；在接下来的流程中，对每一件“流”过来的衣服，操作者先使用电脑识别终端扫描衣服上的射频电子标签，再根据提示进行加工，如加里衬、扣子、袖边等。

在生产过程中，使用大数据分析解决生产线平衡和瓶颈问题，使之达到产能最大化、排程最优化及库存和成本最小化。成衣完成后，通过物流通道将衣服快速配送至客户手中，客户有意见或建议可通过大数据客服平台进行反馈。

红领集团的西服个性化定制体系的生命周期覆盖了个性化定制业务框架中个性化需求采集、个性化设计、物料准备、生产排程、个性化定制生产、物流配送、意见与反馈的全过程，并一一攻克了转型过程中遇到的难题，包括：个性化需求采集（量体）与自动化打版问题，发明了有效的量体方法“三点一线量体法”，通过CAD、CAPP和大数据技术实现自动化打版；产品全生命周期内数据流动的自动化、无缝衔接问题，为每一套西服的定制化设计生成一张射频电子标签，包含个性化需求数据及相应的生产指令数据，作为该套西服在整个制作过程中的“身份证”；批量小周期长的问题，通过引进智能装备/系统（自动裁床、智能分拣送料系统、智能摘挂等）完成生产线的半自动化改造，并对生产工序进行科学拆解、重新编程、重新组合，实现个性化西服的流水线批量生产。

红领集团的西服个性化定制的业务框架如图2-19所示。

对大规模个性化定制企业而言，提高产品的附加值是一个比天还要大的命题，红领集团的西服个性化定制之路已经提供了一条可供参考的道路。这条路上荆棘重重，但无疑是一条可以看到对岸的路。

红领集团推出西服个性化定制业务

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