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高效车削盘套类零件：实训五经验分享
【摘要】：②会车削简单的盘套类零件。d.当床鞍刻度接近孔深时,改用手动进给至台阶孔的台面尺寸,停止进给,摇动中滑板手柄横向进给车台阶孔的内端面至尺寸,如图2.41所示。当床鞍刻度值接近孔深时,立即停止进给,手动继续进给至刀尖刚刚接触台阶面时退出车刀。2)粗车盲孔与粗车台阶孔不同之处是车孔底平面时车刀一定要过工件中心,孔径留0.5～1mm余量,孔深留0.2mm左右的余量。
1.实训目的
①熟悉车削孔、车削内沟槽的方法。
②会车削简单的盘套类零件。
2.实训内容
(1)车削通孔
1)准备工作
根据孔径的大小和长度选用和装夹通孔车刀;选择合理的切削速度(车孔的切削速度应比车外圆的切削速度稍小)。
2)粗车孔
车削孔的方法与车削外圆基本相似,所不同的是进退刀的方向正好与车外圆相反,进刀深度要小于车外圆。其操作方法如下:
①首先开动车床,使内孔车刀刀尖与孔壁接触,然后车刀纵向退出,并把中滑板刻度置零位,如图2.38所示。
②根据孔的加工余量,确定切削深度,一般取2mm左右,用中滑板刻度盘控制。
③摇动溜板箱上的手轮,移动车刀至孔的边缘,合上纵向进给手柄,观察切屑排出是否顺利;当车削声停止时,立即脱开进刀手柄,停止进给;向前横向摇动中滑板手轮,使内孔车刀刀尖脱离孔壁;摇动溜板箱手轮,快速退出车刀。
3)精车孔(见图2.39)
适当提高主轴转速,将精车刀的刀尖与孔壁接触,进刀0.1mm试车削;当车刀沿孔切深3mm时,停止进给并停下车床;在卡盘停转之前,快速纵向退出车刀;用卡钳、卡尺测量出正确的尺寸后,最后一刀进刀深度为0.1～0.2mm,进给量选0.08～0.5mm/r,精车削至尺寸。
图2.38 粗车孔时的对刀方法
图2.39 精车孔试车削的方法
(2)车台阶孔
1)准备工作
根据台阶孔的直径尺寸选用合适的钻头;选择并装夹内孔车刀,并在孔内试移动一次;在车削内台阶孔面时,刀杆外侧与孔壁之间应留有一定的空隙,以防刀杆碰伤孔壁,如图2.40所示。
2)车台阶孔的方法和步骤
①粗车小孔,留精车量0.3～0.5mm,其余步骤与车通孔相同。
②粗车大孔。
a.开动车床,使用内孔刀车平端面,并将小滑板刻度调至零位,同时将床鞍刻度也调至零位。粗车时,用床鞍刻度盘控制;精车时,用小滑板刻度盘控制。
b.移动中滑板,使刀尖与孔壁接触,纵向退出车刀,把中滑板刻度置零位。
c.移动中滑板,调整好粗车切削深度,纵向自动进给,粗车孔,留0.3～0.5mm精车余量。
d.当床鞍刻度接近孔深时,改用手动进给至台阶孔的台面尺寸,停止进给,摇动中滑板手柄横向进给车台阶孔的内端面至尺寸,如图2.41所示。
图2.40 车台阶孔刀杆外侧位置
图2.41 车台阶孔内端面
③精车台阶孔。
a.精车小孔至尺寸,方法与车通孔相同。
b.精车大孔。试车削尺寸正确后,纵向进给,精车孔。当床鞍刻度值接近孔深时,立即停止进给,手动继续进给至刀尖刚刚接触台阶面时退出车刀。
c.用内孔车刀倒角。
(3)车盲孔
1)准备工作
①首先用比盲孔直径小1～2mm的钻头钻孔,深度从钻尖计算;然后用相同直径的平头钻将孔底扩平,孔深留约1mm的余量。
②装夹盲孔车刀,刀尖应对准工件中心。同时,刀尖与刀杆外侧要小于孔径的一半。车削前,把车刀移至孔内,移动中滑板使刀尖过工件中心,观察刀杆外侧是否与孔壁相触,如图2.42所示。
2)粗车盲孔
与粗车台阶孔不同之处是车孔底平面时车刀一定要过工件中心,孔径留0.5～1mm余量,孔深留0.2mm左右的余量。
3)精车盲孔
先试车削,测量孔径尺寸,确定试车削尺寸正确后机动进给精车盲孔。当床鞍刻度值离孔深2～3mm时,停止机动进给,改用手动继续进给;当刀尖刚刚接触孔底时,用小滑板手动进给,使切削深度等于精车孔深的余量,然后用中滑板进刀车平盲孔底平面。
(4)车内沟槽
1)准备工作
根据被加工孔径尺寸大小、深浅选用内沟槽刀,其几何角度与外沟槽刀基本相同;不同的是内沟槽车刀的后角一般刃磨成双重后角,如图2.43所示。安装内沟槽刀时,主切削刃必须与内孔素线平行,其他与装夹内孔车刀一致。
图2.42 车盲孔
图2.43 整体式内沟槽车刀
2)内沟槽车削
①车窄内沟槽
如图2.44所示,把内沟槽成形刀置于孔内,对准切削沟槽的位置,使刀刃与孔壁接触。将中滑板刻度置零位,根据沟槽深度计算出中滑板进刀格数。开动车床,均匀地摇动中滑板手轮,至切削深度尺寸时,车刀稍作滞留,修光槽底。横向退出车刀(注意:刀杆外侧勿碰孔壁),然后用床鞍纵向退出车刀。
②车宽内沟槽
如图2.45(a)所示,先用通孔车刀车出凹槽。车凹槽时,要留出足够的精车余量。对矩形内沟槽,需用矩形内沟槽刀将两侧斜面车成直角;对梯形沟槽,需用梯形沟槽刀将两侧斜面车成斜角。
图2.44 车窄内沟槽
图2.45 车宽内沟槽
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