以下35kV电缆附件的热缩技术要求(DL/T413)

1 范围

本标准规定了额定电压26/35kV及以下塑料绝缘和油纸绝缘电力电缆用热缩式电缆附件的产品标记及代号、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输、储存。

本标准适用于额定电压U0/U 为26/35kV及以下塑料绝缘电力电缆热缩式终端、8.7/10kV及以下塑料绝缘电力电缆用热缩式接头和8.7/10kV及以下油纸绝缘电力电缆用热缩式终端。

2 规范性引用文件

略。

3 术语和定义

略。

4 产品型号及表示方法

4.1 产品代号

4.1.1 附件型式代号:

户外电缆终端 W

户内电缆终端 N

电缆接头 J

4.1.2 产品型式代号:

热缩式电缆附件 RS

4.1.3 适用电缆代号:

交联聚乙烯绝缘电缆 省略油纸绝缘电缆 Z

4.2 表示方法

热缩附件产品以附件型式代号、产品型式代号、适用电缆代号、额定电压 (U0/U)、电缆芯数、适用电缆截面范围和本标准编号表示,构成方法如下:

举例:

a)6/10kV三芯油浸纸绝缘电缆120mm2的户内热缩终端头表示为:NRSZ—6/10—3·70～120。

b)26/35kV单芯交联聚乙烯电缆240mm2的户外终端头表示为:WRS—26/35—1·150～240。

5 技术要求

5.1 一般规定

5.1.1 1.8/3kV及以下电压等级的热缩电缆附件应符合JB 8144的规定,3.6/6kV及以上电压等级的热缩电缆附件应符合GB/T 12706.4 的要求外,还应符合下列各条规定。

5.1.2 热缩管件及其配套用胶应按本标准以及按规定程序批准的技术文件和图纸生产。

5.1.3 热缩管件外观应平整、光滑、无可见气泡、杂质,表面斑痕缺陷面积应不超过部件总面积的2%;最大表面斑痕缺陷面积应不超过部件总面积的2%。

5.1.4 热缩管件的正常收缩温度应在 (120～140)℃。

5.1.5 热缩管件的收缩前壁厚的不均匀度ΔT 应不大于10%。计算公式为:

式中:T1——收缩前最小壁厚,mm;

T2——收缩前最大壁厚,mm。

5.1.6 热缩管件收缩前后长度的变化率ΔL 应在-5%～+5%的范围内。计算公式为:

式中:L1——收缩前长度,mm;

L2——收缩后长度,mm;

ΔL——收缩前后长度的变化率。

5.1.7 热缩管件在热冲击下不淌流、不开裂。

5.1.8 热缩管件在限制性收缩时不得开裂,在正常使用范围和操作下不得开裂。

5.1.9 热缩附件用热缩管件的物理、机械和电气性能应符合表1规定。

5.1.10 热缩附件用填充胶、密封胶的物理、机械和电气性能应符合表2规定。

表1　热缩附件用热缩管件的物理、机械和电气性能

表2　热缩附件用填充胶、密封胶的物理、机械和电气性能

5.2 电缆热缩附件结构基本要求

5.2.1 热缩终端结构基本要求

5.2.1.1 热缩终端主要由外绝缘管、应力管、分支护套、雨裙等部件以及与其配套的填充胶、密封胶和接地线等材料构成。

5.2.1.2 6kV及以上塑料绝缘电缆、油纸绝缘电缆的热缩终端,必须有缓和电缆屏蔽端部电场集中的有效措施,如应力管、导电分支套等,应力管的有效长度 (从电缆绝缘屏蔽末端算起)对10kV电压等级不小于110mm,对35kV电压等级不小于250mm;在电缆上收缩后的厚度不小于2.5mm。

5.2.1.3 油纸绝缘电缆热缩终端在三芯分叉处应填充符合表2要求的绝缘胶,尽量减少气隙,三相分支处应确保相间距离,避免交叉接触。

5.2.1.4 热缩终端各部件搭接部位必须具有良好的堵漏、防潮密封措施。

5.2.1.5 三芯电缆热缩终端金属屏蔽、铠装或金属护套必须扎紧、焊牢并接地良好。接地引出线的截面积、数量应符合相关标准或规范要求。

5.2.2 热缩接头结构基本要求

5.2.2.1 热缩接头应确保电缆各组成部分如导体、绝缘、屏蔽、内衬层、铠装护套等各部分的接续、恢复和加强。

5.2.2.2 额定电压高于6kV的热缩接头,必须有缓和电缆屏蔽端部电场集中的有效措施,如制作应力锥、包敷应力带或应力管等,应力控制单元的有效长度 (从电缆绝缘屏蔽末端算起)对10kV电压等级不小于110mm,在电缆上收缩后的厚度不小于2.5mm。

5.2.2.3 热缩接头的附加绝缘厚度不得小于电缆工厂绝缘厚度的1.5倍,附加绝缘热缩管的层数不宜多于二层,附加绝缘与电缆本体绝缘间的接触应紧密。

5.2.2.4 热缩接头结构应考虑挤出绝缘在运行中产生纵向回缩导致内部产生间隙的防范措施。

5.2.2.5 接头两边电缆铜屏蔽、铠装应分别连接不得中断,恢复铜屏蔽应采用软质铜编织带 (网),确保和各相绝缘外屏蔽接触,两端与电缆铜屏蔽扎紧焊牢。钢带铠装电缆的接头,应用跨接线连接两端铠装。铜编织带 (网)、跨接线的截面积应符合相关标准或规范要求。

5.2.2.6 三芯塑料绝缘电缆接头,在各相完成绝缘屏蔽处理后,三相间应用不吸水材料适当填充使其呈圆形,并予以牢固包扎,恢复的内衬层应具有一定的防水性能。

5.2.2.7 接头密封必须良好,应采取多层防水密封。三芯电缆除考虑外护层密封外,还应对各相线芯绝缘采取必要的防水措施。

5.3 热缩附件材料配套要求

5.3.1 热缩附件材料配套应齐全,各部件间应配合合理,便于装配。

5.3.2 热缩管件的规格应确保收缩后能紧密地包敷在电缆绝缘上。热缩管的使用范围应满足以下要求:产品管径大于包敷物直径的20%;完全收缩管径小于包敷物直径的70%。

5.3.3 热缩管件的密封部位、涂胶种类和长度应符合设计要求,涂胶层应均匀,不得脱胶。

5.3.4 热缩附件配套金具如堵油接线端子、连接管等应满足有关技术条件和规范,也可与用户协商。

5.3.5 热缩附件应配备接地线或跨接线。

6 试验方法

6.1 电气性能试验方法

电缆附件按照生产厂提供的安装工艺说明书,将所提供的电缆热缩式管件、配套材料和配套用胶安装在性能可靠的相应规格的电缆上,按照GB/T 18889进行电气性能试验。

6.2 热缩材料试验方法

6.2.1 收缩温度试验

设备:烘箱、搪瓷盘。

试样:取热缩管三段,每段长150mm。

试验步骤:将试样平放在搪瓷盘上,放入温度为100℃的烘箱内保温15min,然后将其取出冷却至室温,测量热缩管长度和内径及厚度的变化并记录,以后逐级升温重复上述试验,温度级差为5℃,最后试验温度为140℃。

试验结果:检查试样回缩情况,回缩后产品表面平整、无皱纹,管内径收缩均匀的最低温度为产品的收缩温度。

6.2.2 壁厚不均匀度和长度变化率测量

a)仪器设备:

千分尺——测量精度0.01mm;

钢板尺——分辨度0.5mm;

烘箱——强迫对流型、控制精度±2℃。

b)试样:每个项目取三段热缩管,每段长150mm。

c)试样收缩:将试样放于 (130～140)℃的烘箱中保温30min,使试样完全自由收缩,取出冷却至室温,供测量用。

d)测量方法:

壁厚测量——参照GB/T 2951.1 用千分尺对热缩管试样 (必要时可剖开)进行测量,找出最大和最小壁厚。

长度测量——用钢板尺测量热缩管和收缩后管的长度。

测量结果计算:

壁厚不均匀度:

式中:T1——热缩管的最小厚度,mm;

T2——热缩管的最大厚度,mm。

长度变化率:

式中:L1——热缩管的长度,mm;

L2——收缩后管的长度,mm。

取5个试样测量结果计算的平均值。

6.2.3 热冲击试验

仪器设备:强迫对流型烘箱,温度偏差为

±2℃。

试样制备:截取150mm 长热收缩管三段。

试验方法:将试样垂直悬挂于160℃的烘箱内4h,取出试样,冷却至室温,检查试样是否有龟裂、流动或下滴的现象。

试验结果评定:试样应不出现龟裂、流动或下滴。

6.2.4 限制性收缩试验

仪器设备:强迫对流型烘箱,温度偏差为±2℃。

收缩试验用心轴由金属材料制成,结构尺寸如图1所示,要求所有的边缘都应光滑无毛刺。

图1　收缩试验用心轴

A—热收缩管标称内径;D—直径A 的75%,d—直径A 的50%

表3　收缩试验用心轴结构尺寸表　mm

试验方法:按试样的标称内径,从图1的表中选取相应的心轴,清洗干净,放在130℃烘箱内预热30min,再将试样套在心轴上,置于130℃的烘箱内,保持30min,然后将试样和心轴取出,冷却至室温,检验试样配合的紧密程度及是否有开裂、龟裂现象。

用厚度不大于0.02mm 的铝箔在心轴最大直径(图1中的A 段)处试样表面上紧密绕包2层,作为耐压试验的外电极,心轴作为内电极,以500V/s升压速度施加工频电压至规定值,保持1min,观察试样是否击穿,并检验击穿位置。

试验结果评定:

a)试样与心轴应紧密配合并不出现开裂或龟裂;

b)试样应不击穿。

6.2.5 热缩附件用填充胶耐油试验

试样规格及数量:试样尺寸为长25.0mm、宽25.0mm、厚2.0mm 共三个。

试验条件:

a)试验用油为黏性电缆油;

b)试验用油的总体积不少于试样体积的15倍,以确保试样完全浸泡在试验用油中;

c)浸泡温度 (70±2)℃;

d)浸泡时间24h。

试验方法:分别称取每个试样在室温中的重量,准确至1mg,将试样悬挂在盛有试验用油的容器中,使试样之间、试样与容器壁之间不得相互接触,然后将容器置于70℃恒温烘箱中,24h后取出试样用滤纸吸去表面的油渍,在室温中停放3h,称取试样重量,准确至1mg。

试验结果的计算:

式中:ΔW——重量变化率百分数;

W1——试样浸油前重量,g;

W2——试样浸油后重量,g。

7 检验规则

7.1 一般规定

7.1.1 热缩附件试验分为电气性能试验和热缩材料及配套用胶性能试验。

7.1.2 热缩附件电气性能试验对1.8/3kV及以下电压等级的热缩电缆附件应符合JB 8144 标准,3.6/6kV及以上电压等级的热缩电缆附件应符合GB/T 12706.4标准规定。

7.1.3 热缩材料及配套用胶性能试验分为例行试验、抽样试验和型式试验,各类型试验项目及方法按表4规定。

7.2 试验分类

7.2.1 例行试验 (试验类型代号R)

按表4规定逐件检查热缩管件及配套用胶,如发现不符合表中规定的任何一项性能要求时,此管件为不合格。

7.2.2 抽样试验 (试验类型代号S)

出厂检查合格的每批产品 (指原材料来源相同,用同一工艺制造的产品)应定期 (按季)随机抽取试品,如用户认为有必要时,按双方协议确定每批抽样数量,按表4规定的试验项目进行试验。抽样项目不合格者,可对不合格项目加倍取样复验,如仍不合格则该产品为不合格。抽样数量和复验数量应符合相应标准和规范的要求。

表4　热缩材料及配套用胶性能要求

7.2.3 型式试验 (试验类型代号T)

在材料配方变动,主要原材料来源改变或工艺有较大改进;批量生产的产品每年或停产半年后重新生产时,均应进行型式试验。型式试验时对不符合表4热缩材料及配套用胶性能要求者,认为该材料型式试验不合格。8 标志、包装、运输、储存

8.1 标志

8.1.1 在成套产品关键部件 (绝缘管、应力管、分支护套等)的表面应印有清晰、醒目、容易辨认的管材名称、规格、厂标和生产日期。

8.1.2 电缆附件包装箱上必须有以下标志内容:

a)制造厂厂名;

b)产品名称、型号;

c)出厂日期;

d)存储的环境要求和存储有效期。

8.2 包装

8.2.1 胶黏剂制品和管内壁的涂胶部位应采取防粘措施。

8.2.2 润滑剂、清洗剂等均应密封包装。

8.2.3 每套电缆附件应以专用瓦楞纸箱包装,包装箱内应附有材料清单、产品合格证及安装工艺说明书。

8.3 储存

8.3.1 产品储放处应避免接触热源,并有防火措施、干燥通风处;

8.3.2 储存期不应超过相应配套材料和配套件的储存日期。

8.4 运输

产品在运输中应防止重压和猛烈碰撞。

附 录 A(资料性附录)电力电缆热缩附件安装条件

热缩附件应在下列环境条件下安装:

a)环境温度0℃以上时,相对湿度应低于70%;

b)环境温度10℃以上时,相对湿度应低于80%;

c)温度低湿度大时,电缆外层应加热至 (40～50)℃,避免安装过程绝缘表面凝露受潮;

d)安装环境应清洁,防止尘埃侵入绝缘;

e)严禁在雾、雨天中安装热缩附件;

f)电缆终端推荐在杆上或靠近工位安装。

附 录 B(资料性附录)电力电缆热缩附件制作要点

B.1 应遵循产品安装说明剥切电缆、套装热缩材料和各项操作。

B.2 使用火焰枪、喷灯加热热缩式管件时,应注意火焰温度适当远离材料,避免烧损材料。推荐使用丙烷喷枪,温度适中,加热区域大,便于操作。B.3 加热热缩式管件时,火焰要缓慢接近材料并在周围径向移动,确保径向收缩均匀后再缓慢延伸,应遵循安装说明中推荐的起始收缩部位和方向。

B.4 清洁工作是确保热缩附件安装质量的关键。套装热缩管前应清洁包敷部位的尘埃、油污,收缩管件后必须清洁加热火焰在其表面残留的碳迹。推荐使用三氯乙烯、丙酮等溶剂清洁塑料表面。

B.5 热缩管件包敷密封金属部位 (接线端子、金属护套)时,金属部位应预热至 (60～70)℃。

B.6 塑料绝缘电缆地线应与每相线芯铜带分别焊接,每相焊点不少于三处,对钢铠电缆应确保地线与钢铠接触良好。

B.7 对油纸绝缘电缆低位热缩终端头、环境潮湿处的热缩接头,应在密封部位用自黏性橡胶带或塑料黏胶带等类材料多层绑扎,增强热熔胶粘接效果,对防止渗漏和改善密封更为有利。