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防止电缆故障的措施及注意事项

【摘要】:电缆沟的电缆井应有防止雨水侵入致使电缆泡在水中的措施,必要时应加排水泵。掌握喷灯或丙烷喷枪的火候,防止过热或欠火。管子整体热缩完毕后,管子的两端最后应重复加热,以保证其内部的黏合剂或热熔胶充分地热熔密封。3)接头各密封部位,如经移动,应再次加热,防止开胶。管子热缩以后,表面应光滑、无皱纹、无气泡,并能清晰地看到其内部结构的轮廓。

(一) 设计选型适当留有裕度

现场运行经验表明,对连续生产的重要负荷电缆,在设计选时宜适当留有裕度。这样做虽然投资稍大一点,但最终可以减少电缆故障,延长电缆寿命,经济上还是合算的。例如,宝山钢铁 (集团)公司,在一期工程中,大部分的10kV系统是中性点电阻接地的系统,按规范选用6/10kV等级的电缆就可以了,但设计中采用了8.5/10kV等级的电缆,十余年来没有发生一次事故。据报道,在三期工程中也采用了这种方法。

(二) 敷设方式要因地制宜

对不同的地区应采用不同的敷设方式。例如,在地下水位较高的地区及多雨地区,不宜采用直埋方式。电缆数量比较集中的地区应用电缆隧道或电缆井。对距变电所较远的个别用户可采用架空或防水型电缆。在南方电缆隧道内黄梅季节容易结露,应采用合适的通风措施。电缆隧道的各电缆入口处应有封堵措施,避免在下雨时雨水沿电缆流入隧道内。隧道内应设有排水设施。电缆沟的电缆井应有防止雨水侵入致使电缆泡在水中的措施,必要时应加排水泵。

(三) 选择质量好的电缆

电缆质量的好坏对防止水树枝劣化至关重要。电缆的质量问题主要由生产设备不良,材料选用不当,工艺落后,质量管理生产管理等原因造成的。所以在选择电缆时应对电缆的生产工艺、管理等有一定了解,以便能买到质量好的电缆,为减少故障奠定基础。

(四) 把好施工质量关

即使电缆质量很高,而施工质量不高,也会造成隐患。为此必须把好施工质量关,其基本途径如下:

1.重视热缩接头施工质量

(1)关键在于密封。热缩接头施工质量的好坏,关键在于密封。为把好密封关,应严格做好以下几点:

1)加热的火候要适当。掌握喷灯或丙烷喷枪的火候,防止过热或欠火。热缩时应保持火炬朝着向前移动的方向,以预热管材,赶走管内的气体。并且应不停地移动火炬,避免烧焦管材。火炬沿电缆方向移动以前,必须保证管子在周围方向已充分均匀地收缩。

2)管子的两端应重复加热。管子整体热缩完毕后,管子的两端最后应重复加热,以保证其内部的黏合剂或热熔胶充分地热熔密封。

3)接头各密封部位,如经移动,应再次加热,防止开胶。

4)热缩好坏的判断。管子热缩以后,表面应光滑、无皱纹、无气泡,并能清晰地看到其内部结构的轮廓。管子两端的黏合剂或热熔胶充分地热熔以后,应略有外溢现象。

(2)消除尖端棱角。电缆线芯压接前后,应充分地打磨和冲洗,以消除棱角和尖端。

绝缘层剥切以后,其表面的半导电层,有的可以撕掉,有的需要用玻璃片刮掉,最后要求用细砂纸充分地打磨绝缘层表面,使其光滑无刀痕。绝缘层的切断处,要求削成锥体 (或倒角),切削时,要求表面光滑无刀痕无棱角。

(3)应力处理。屏蔽层的切断处,是应力比较集中的地方,这些地方电场比较强。因此,对接头在两侧电缆内屏蔽切断处和外屏蔽切断处,终端头在外屏蔽切断处,均要求包缠应力疏解胶,在切断处千万注意一定要用应力疏解胶填满缠紧不留空隙,这一措施对改善电场分布,消除应力集中,是行之有效的。

(4)清洁。做接头前,要求搭设临时工棚,以防风砂、雨雪、灰尘等侵入接头,影响施工质量。施工中所使用的工具应擦洗干净,包缠绝缘带时,操作人员应戴医用手套和口罩。

应当指出,当用餐纸蘸着清洗剂清洗对接头或终端头绝缘表面时,其方向一定要从压接管向外屏蔽切断处进行,千万不能用接触过半导电层的餐纸去清洗绝缘表面。

(5)尽量缩短接头的制作时间。为尽量缩短接头的制作时间,准备工作要充分,接头的制作要求连续进行,不得间断,要一气呵成。

2.尽量避免外护套破损

在交联聚乙烯电缆施工中经常发生由于机械外力、制造过失等原因,使其外护套破损,影响电缆的使用寿命和正常运行。所以应尽量避免。为此必须加强管理、精心施工。

(五) 对运行中的电缆要认真进行预防性试验

试验方法和标准请参阅《规程》(DL/T 596—1996)。

(六) 对护层破损故障应及时处理

当查找出电缆护层存在破损故障后,应及时处理,消除隐患。根据现场的实践经验,可分两步进行:

1.封堵孔洞

若铝波纹护层破损,首先对铝波纹护层孔洞采用环氧树脂加玻璃丝带封堵,然后用乙丙绝缘带替代原PVC外护层,最后用防水带包扎,使其恢复原PVC的作用。

2.对护层内潮气进行排潮处理

电缆铝护层内排潮处理安装示意图如图4-46所示。

排潮采用交替加压力和真空循环的方法,其步骤为:

(1)在户内侧充高纯氮气 (N2≥99.999%,H2O≤40×10-6),压力为0.2~0.4 MPa,充气时间为30min。

(2)停止充气保持0.2MPa状态60min,让潮气和干燥气体混合。

(3)在户外侧检测含水量。

(4)在户外侧抽真空,压力为-0.1MPa,时间60min,之后破坏真空进入第二个循环。

在第1个循环抽真空前,对电缆护层中是否存在潮气进行检验,检测的方法是,用干燥瓶装入硅胶,从一端加入带压力的护层内气体,经过硅胶从另一端 (特制瓶)排出,若变色就证明有潮气存在。

图4-46 电缆铝护层内排潮处理示意图

F1、F2、F3、F5—高压阀门;F4电磁阀;b1—氮气瓶压力表;b2—电缆护层内压压力表;b3—真空表

经过排潮8个循环后,对护层中的含水量再进行检测。其方法是,使用气体微水含量检测仪器进行测量。使用该仪器时应注意气体的含水量应尽量小,一般应在4000×10-6以下,否则影响测量结果。

根据资料介绍,大气中正常情况下的含水量为3000~3500×10-6。所以经排潮处理后,电缆护层内的气体含水量应当小于上述数值,当然越小越好。例如,某电缆经过8个循环排潮处理后,其含水量为1730×10-6,认为恢复了电缆本体内的绝缘环境