多工位级进模的分类方法主要有如下几种：按冲压工序性质及其排列顺序分类1）落料级进模。2）剪切级进模。这种级进模对冲压制件的复杂异形孔和制件的整个外形采用分段切除多余废料的方式进行。分断切除多段式级进模的工位数比封闭型孔连续级进模多。在设计多工位级进模时，还应根据实际生产中的问题，将这两种设计方法结合起来，灵活运用。分段组装式级进模简化了制模难度，故在大型、多工位、加工较困难的级进模中常用。......
2023-06-26
排样设计原则与多工位级进模制造
【摘要】：多工位级进模的排样设计是与制件冲压方向、变形次数及相应的变形程度密切相关的，还要考虑模具制造的可能性与工艺性。图5-1 复杂的型孔分解若干个简单的孔形排样图2）合理确定工位数，工位数为分解各单工序之和。图5-2 少废料排样图5）多工位级进模中弯曲件排样与外形尺寸及变形程度有一定关系，一般以制件的宽度方向作为条料的送进方向。
多工位级进模的排样设计是与制件冲压方向、变形次数及相应的变形程度密切相关的，还要考虑模具制造的可能性与工艺性。其排样方式不同，则材料利用率、冲压出制件的精度、生产率、模具制造的难易程度及模具的使用寿命也不同，因此，排样图设计时应遵循下列原则：
1）提高凹模强度及便于模具制造对冲压形状复杂的制件，可用分段切除的方法，将复杂的型孔分解成若干个简单的孔形，并安排在多个工位上进行冲压，以使凸、凹模形状简单规则，便于模具制造并提高使用寿命，但同一尺寸或位置精度要求高的部位应尽量安排在同一工位上冲压，如图5-1所示。
图5-1 复杂的型孔分解若干个简单的孔形排样图
2）合理确定工位数，工位数为分解各单工序之和。在不影响凹模强度的原则下，工位数越少越好，这样可以减少累积误差，使冲出的制件精度高。但有时为了提高凹模的强度或便于安装凸模，需在排样图上设置空工位。但凹模型孔距离也不宜太远，否则空工位较多会增大模具的尺寸，既增加模具成本，又降低制件精度。如图5-1所示，为增加凹模的强度，在工位○11上设置空工位。
3）在排样设计时，尽可能考虑材料的利用率，尽量按少、无废料排样（见图5-2），以便降低制件成本，提高经济效益。也可以采用双排或多排排样，比单排排样要节省材料，但模具结构复杂，制造困难，给操作也带来不便，应多方面进行考虑后加以确定。
4）为保证条料送进步距的精度，在排样设计时，一般应设置侧刃作为粗定位，导正销为精定位，但导正销孔尽可能设置在废料上（见图5-1），有时由于制件形状的限制，在废料上无法设置导正销孔，也可以将制件中冲出的孔作为导正销孔（见图5-2）。当使用送料精度较高的送料装置时，可不设侧刃，只设导正销即可。导正销孔应在第1工位冲出，第2工位开始导正，以后根据冲件精度的要求，每隔适当工位设置导正销定位。
图5-2 少废料排样图
5）多工位级进模中弯曲件排样与外形尺寸及变形程度有一定关系，一般以制件的宽度方向作为条料的送进方向。
6）需要冲制的制件与载体连接应有足够的强度和刚度，以保证条料在冲压过程中连续送进的稳定性。
7）合理安排工序顺序，原则上宜先安排冲孔、切口、切槽等冲裁工序，再安排弯曲、拉深、成形等工序，最后切断或落料分离，各工序先后应按一定的次序而定，以有利于下一工序的进行为准。但如果孔位于成形工序的变形区，则在成形后冲出。对于精度要求高的制件，应在成形工序之后增加校平或整形工序。如图5-3所示，该制件有冲裁、拉深、弯曲等工序，应先冲切出部分外形废料，有利于下一工序拉深，再进行拉深，接下来再进行弯曲等，前后次序不能颠倒。
图5-3 冲裁、拉深、弯曲等工序排样图
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2023-06-26
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