复杂图形需要多次使用引导循环。图6.2-9 引导循环编程页面在引导循环编程页面上，输入G代码数值并利用键进行确认，CNC即可显示该指令的帮助文件，对指令进行说明。......
2023-06-25
FS-0iTD引导循环调整技巧
【摘要】：引导循环的孔加工动作和固定循环指令G80～G89类似，不同引导循环需要输入的参数如下：表6.2-1 FS-0iTD的引导循环一览表1）钻孔循环G1100。3）攻螺纹循环G1102。2）内/外圆和端面精车循环。PRM9822：分级进给完成后的回退量，对外圆、端面加工同时有效，外圆加工为半径。PRM9823：刀具重叠比，重叠部分占刀具宽度的比例。
1.循环指令
FS-0iTD的引导循环是用于车削加工的复杂固定循环，它包括表6.2-1中的孔加工、内外圆与端面车削、槽加工与螺纹加工四大类指令。
2.孔加工循环
钻孔加工引导循环只有加工形式段，它是在现行的X、C位置上进行孔加工。钻孔引导循环的加工形式段共有5种，以指令G1100～G1104表示，代表不同的孔加工方式。引导循环的孔加工动作和固定循环指令G80～G89类似，不同引导循环需要输入的参数如下：
表6.2-1 FS-0iTD的引导循环一览表
1）钻孔循环G1100。G1100是用于钻孔加工的通用循环，加工底部可暂停，需要输入的循环参数如下。
F：切削进给速度。
P：孔底部暂停时间（ms）。
B：加工开始点的Z坐标值。
L：孔深（正值）。
2）多用途钻孔循环G1101。G1101是可用于普通钻孔、深孔加工及高速深孔加工的固定循环，需要输入的循环参数如下。
W：加工形式，输入1为普通钻孔，2为深孔加工，3为高速深孔加工。
Q：分级进给的每次切削深度。
F、P、B、L：同G1100。
深孔加工需要设定如下CNC参数。
PRM9850：深孔加工、分级进给的进给深度递减值。
PRM9851：高速深孔加工的回退量。
PRM9852：深孔加工时的最小切削深度。
3）攻螺纹循环G1102。G1102是一种可用于正转攻螺纹、反转攻螺纹和刚性攻螺纹的多用途攻螺纹固定循环，需要输入的循环参数如下。
W：加工形式，输入1/2为正/反转攻螺纹，3/4为正/反转刚性攻螺纹。
F：螺距。
Q：一次切削深度；
P、B、L：同G1100。
4）铰孔循环G1103。G1103是一种用于铰孔加工的固定循环，需要输入的循环参数如下。
Q：切削进给导向段的长度。
F、P、B、L：同G1100。
5）镗孔循环G1104。G1104是一种用于镗孔加工的固定循环，需要输入的循环参数如下。
Q：镗孔回退时的偏移量（正值）。
F、P、B、L：同G1100。
3.内/外圆和端面车削循环
内/外圆和端面车削引导循环的加工形式段，以循环指令G1120～G1125表示，分别代表内/外圆和端面的粗车与精车，其动作与车削循环G70～G74类似。引导循环的加工图形段需要利用图形编程指令编制。
（1）加工形式段
1）内/外圆与端面粗车循环。内/外圆和端面粗车循环的加工形式段G1120用于外圆粗车、G1121用于内圆粗车、G1122用于端面粗车，其参数一致，需要输入的循环参数如下。
F：切削进给速度。
P：切削方向定义，输入1为从端面向卡盘方向，2为从卡盘向端面方向。
H/K：X/Z方向的精加工余量（直径）。
Q：第一次切削深度（直径）。
E：回退量，内外圆车削为X移动量（直径），端面加工为Z移动量。
W：回退类型，输入1为沿最终轮廓回退（标准），2为切削完成后立即回退（快速）。
I：端面加工量。
J：切削深度递减量，切削深度与第1次切削深度Q之间的比值。
U：最小切削深度。
V：刀刃角度，如小于90°，需要进行刀刃补偿。
A：刀背角度，如轮廓为凹形，需要进行刀背补偿。
设定刀背角度可以防止刀具后角的干涉，当设定CNC参数PRM9764.7=1时，可生效CNC的刀具后角自动补偿功能。
2）内/外圆和端面精车循环。内/外圆和端面精车循环的加工形式段G1123用于外圆精车、G1124用于内圆精车、G1125用于端面精车，其参数一致，需要输入的循环参数如下。
E：回退量，内外圆车削为X移动量（直径）；端面加工为Z移动量；
V：刀刃角度，如小于90°，需要进行刀刃补偿；
A：刀背角度，如轮廓为凹形，自动进行刀背补偿；
F、P：同G1120。
（2）加工图形段
内外圆与端面车削循环的加工图形段需要利用图形编程指令编制，其编程方法有两种：一是利用图形编程指令G1400～G1406编程；二是在图6.2-9所示的引导循环编程页面上，通过功能软键〖CONTUR〗进入轮廓编程页面，然后利用6.3节介绍的轮廓编程功能编程。
加工图形段的图形指令非常简单，只有起点、直线、顺/逆时针圆弧和图形结束4条指令，需要输入的循环参数如下：
1）起点定义G1400。加工图形段的直线或圆弧起点可通过G1400指令定义，指令参数中的X/Z分别为图形起点的X/Z坐标。
2）直线定义G1401。加工图形段的直线可通过G1401指令定义，指令参数X/Z为直线终点的X/Z坐标；F为切削进给速度。
3）圆弧定义G1402/G1403。加工图形段的顺时针/逆时针圆弧通过G1402/G1403指令定义，指令参数X/Z为圆弧终点的X/Z坐标；R为圆弧半径；F为切削进给速度。
4）图形结束G1406。加工图形段的编程完成后，可通过G1406指令结束图形编程，该段不需要定义参数。
4.槽加工循环
槽加工车削循环同样由加工形式段和加工图形段组成。加工形式段用指令G1130/G1132、G1133/G1135编程，分别对应外圆、端面的粗车/精车，循环动作与车削循环G75类似；加工图形段用G1460/G1461编程，分别对应矩形、梯形槽加工。槽加工循环的参数分两部分，一部分由CNC参数设定，另一部分需要在循环指令中定义，相关的CNC参数如下。
PRM9820：外圆加工空行程，X方向加工开始点离加工表面的距离（直径）。
PRM9821：端面加工空行程，Z方向加工开始点离加工表面的距离。
PRM9822：分级进给完成后的回退量，对外圆、端面加工同时有效，外圆加工为半径。
PRM9823：刀具重叠比，重叠部分占刀具宽度的比例。
1）加工形式段。槽加工循环指令G1130、G1132分别用于外圆槽、端面槽粗车的加工形式段编程，两者的参数一致，需要输入的循环参数如下。
F：切削进给速度。
E：切槽刀的宽度。
Q：第1次切削深度，外圆加工为直径。
R：槽底部暂停时间（ms）。
H/K：X/Z方向的精加工余量，外圆加工为直径。
W：切削方向，输入1，由端面向卡盘单向切削；输入2，由中间向两侧双向切削。
J：切深递减量，本次深度与上次切深的比值。
U：最小切削深度。
槽精车加工循环用来去除粗加工余量，槽加工循环指令G1133、G1135分别用于外圆精车、端面精车加工形式段编程，两者的参数一致，它们只需要输入W、F、E，参数定义同G1130。
2）矩形槽加工图形段。槽加工循环指令G1460用于矩形槽加工的图形段编程，需要输入的循环参数如下。
C：倒角量，外圆加工为半径。
X/Z：槽加工起点的X/Z坐标；
D：槽深，外圆加工为半径，对于深度变化的槽加工为起始槽深。
U：终点槽深，仅对深度变化的槽有效，外圆加工为半径。
W：槽宽，外圆加工为半径。
M：槽数量，仅用于多槽加工。
Y：槽距，定义多槽加工的槽间隔，沿端面向卡盘分布的槽距为负；沿卡盘向端面分布的槽距为正。
3）梯形槽加工图形段。槽加工循环指令G1461用于梯形槽加工的图形段编程，它最多可由5个连续直线段组成，连接处可进行圆弧或直线倒角，图形段需要输入的参数如下：
X/Z：槽加工起点的X/Z坐标。
A/B、E/F、J/K、P/Q、V/M：分别为第1、2、3、4、5直线段X/Z的终点坐标。
C/D、H/I、L/T、R/S：分别为第1/2、2/3、3/4、4/5直线段连接处的圆角半径/倒角量。
M：多槽加工时的槽数量。
Y：定义多槽加工的槽间隔，沿端面向卡盘分布的槽距为负；沿卡盘向端面分布的槽距为正。
5.螺纹加工循环
螺纹加工车削循环由“加工形式段”与“加工图形段”组成，分别以循环指令G1140/G1141与G1450表示，循环的动作与车削循环G76类似，螺纹切削需要多次加工完成，切削量依次减少，最小切削深度可以通过机床参数PRM9833进行设定，其余参数通过循环指令定义。
（1）螺纹加工形式段
螺纹加工形式段G1140/G1141分别用于内螺纹与外螺纹加工，输入参数如下：
Q：第1次切削深度（直径）；
J：总切削次数（包括精切）；
L：精切次数；
H：精切量；
C/M：X/Z方向空行程（直径）；
A：刀尖角度；
W：切削方式，输入值与切削方式的对应关系如下：
1/2/3：切削量恒定的单侧/双侧/直接切削；
4/5/6：切深恒定的单侧/双侧/直接切削。
（2）螺纹加工图形段
螺纹加工图形段G1450的输入参数如下：
R：螺纹类型，输入值与切削方式的对应关系如下：
1：普通螺纹；
2：公制螺纹；
3：标准（英制）螺纹；
4：PT螺纹；
5：PF螺纹。
L：螺纹螺距（对应普通螺纹、公制螺纹、PT螺纹、PF螺纹）；
N：标准螺纹每英寸的螺纹数；
H：螺纹高度（半径）；
P：多头螺纹的头数；
X/Z：螺纹加工起点的X/Z坐标；
A/C/E/I/Q/V：螺纹加工终点1/2/3/4/5/6的X坐标；
B/D/F/J/S/W：螺纹加工终点1/2/3/4/5/6的Z坐标。
终点2～6仅对普通螺纹的连续螺纹加工有效，对于其他方式，只需定义终点1的坐标。多头螺纹加工的偏移量可以用位置偏移或角度偏移的形式指定，具体决定与机床参数PRM9767bit4的设定。
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