感应电炉熔炼时常采用扩散脱氧和沉淀脱氧相结合的综合脱氧法。感应电炉熔炼时，W和Mo的烧损量约2%，Cr的烧损量约5%。熔化初期，在感应电流的趋肤效应作用下，炉料逐层熔化。对于中型和大型真空感应电炉，应采用中间包浇注，通过挡渣坝将液面的熔渣挡住，防止它们进入锭模。......
2023-06-22
感应电炉标准汇总：附录C
【摘要】：1 范围本规程规定了中频感应电炉的修炉、烘炉及熔炼铸铁的工艺规程。本规程适用于中频感应电炉.2 引用标准下列标准包含的条文，通过在标准中引用而构成为本标准的条文，在标准出版时，所示版本均为有效。
1 范围
本规程规定了中频感应电炉的修炉、烘炉及熔炼铸铁的工艺规程。
本规程适用于中频感应电炉.
2 引用标准
下列标准包含的条文，通过在标准中引用而构成为本标准的条文，在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨，使用下列标准最新版本的可能性。
ATL/JB001-010/01-2008铸造用金属原材料
ATL/JB001-011/01-2008铸造用辅助原材料
3 修炉
3.1 修炉准备
3.1.1 修炉用原材料的规格按表C-1选用。
表C-1 修炉用原材料及规格
3.1.2 炉衬的材料配比按表C-2执行。
表C-2 炉衬的材料配比
3.1.2 炉衬的材料配比按表C-2执行。
表C-2 炉衬的材料配比
3.1.3 混制时依次加入石英砂，硼酸，加适量水，手工翻混10～15min。
3.1.4 混制炉领用材料时，采用手工方法混制，水玻璃加入量以手攒不沾手，打结不返浆，能紧实，经充分翻搅，保证均匀。
3.1.5 混制时各种原材料定量应准确。
3.1.6 对熔炉进行全面检查，水管不应堵塞或渗漏，联接部件不应松动，不正常的部位应修复。
3.1.7 整个线圈应进行通电冲击实验。
3.1.8 修炉用的各种工具应准备齐全。
3.2 修炉
3.2.1 打炉前先铺一层玻璃丝布，炉底和炉壁都要铺严，同样再铺一层石棉布，然后打炉。
3.2.2 打炉时先打炉底，一次加足混好的沙子，厚度为240mm，用捣固机打10min，也可用手工舂实，两种方法均要保证舂实后的高度为200mm。
3.2.3 打好炉底后放下坩埚模，先将坩埚模上铁锈、飞刺清理干净，吊入炉内坩埚模应位于炉子中心部位，与四周等距，偏差小于±10mm。
3.2.4 炉壁部分捣打，每次投砂厚度为60～80mm，然后用捣固机捣打，打至沙子不再下沉为止，逐层进行加砂-捣打，一直打到与炉盖板平齐。
3.2.5 炉领用手工方法——木榔头锤击紧实。炉嘴修U字成形，以利于铁水流出而且铁水集中不分散。
4 烘炉
4.1 烘炉分四个阶段进行，总时间为8h。
a）加料。加满待熔炼材质的回收料或按比例加入新料，加料时要小心不要擦刮炉壁和重度砸击炉底。
b）烘炉。小电流送电，把料加热到暗红色，持续2～3h。
c）熔化。烘炉完毕加大电流，使炉料熔化并且续料，一直熔化到铁水满炉，整个过程需3h。
d）高温浇结。继续升温，铁水温度升至1500℃，保温2h。
4.2 每次新修炉，必须连续熔炼两炉以上铁水方可停炉，以保证炉体彻底烘干和烧结层厚度。
4.3 新浇结的炉衬严禁用大块金属炉料碰撞炉壁，保证炉衬完好。
5 熔炼
5.1 熔炼准备
5.1.1 各种原材料应符合ATL/JB001-010/01-2008的规定。
5.1.2 所用原材料及工具应准备齐全，并保持干燥。回收料应纯净，无泥砂，积雪和冰块。
5.1.3 送电前检查水冷系统，管道应通畅，工作正常。
5.1.4 装料前仔细检查炉衬情况，由炉长决定是否装料。
5.1.5 炉前操作者按所负职责检查完毕，确认无误后方可送电。
5.2 通用熔炼工艺
5.2.1 化学成分按要求执行。
5.2.2 按配料单配料，定量应准确。
5.2.3 装料顺序按本规程“5.3”条规定进行。
5.2.4 熔化过程中应经常捅料，炉料应装得密实。不棚料，熔化迅速。
5.2.5 炉料全部熔化后，清除炉口处的渣子，测温高于1400℃，取样分析化学成分。
5.2.6 根据化验结果调整化学成分，待加入的合金全部熔化后再取样分析化学成分。
5.2.7 化学成分调整合格后，测温达到材质出炉温度要求时出炉。
5.2.8 铁水倒满浇包后，耙去铁水表面的渣子，加入覆盖剂。
5.2.9 包内取成品样。
5.3 各材质的专用熔炼工艺
5.3.1 HT200装料顺序为：生铁—部分回炉料—废钢—硅铁—锰铁。
5.3.2 QT500-7装料顺序为：生铁—废钢—硅铁—锰铁。
5.3.3 AT05装料顺序为：回炉料—低碳铬铁—高碳铬铁—废钢—镍板—锰铁。
5.3.4 AT49装料顺序为：回炉料—低碳铬铁—高碳铬铁—废钢—锰铁—钼铁—铜板—镍板。
6 安全
6.1 操作者必须穿戴各种劳保用品。
6.2 操作者必须严格遵守安全技术操作规程。
6.3 各种原材料应摆放整齐，炉台上不准堆放杂物。
3.1.3 混制时依次加入石英砂，硼酸，加适量水，手工翻混10～15min。
3.1.4 混制炉领用材料时，采用手工方法混制，水玻璃加入量以手攒不沾手，打结不返浆，能紧实，经充分翻搅，保证均匀。
3.1.5 混制时各种原材料定量应准确。
3.1.6 对熔炉进行全面检查，水管不应堵塞或渗漏，联接部件不应松动，不正常的部位应修复。
3.1.7 整个线圈应进行通电冲击实验。
3.1.8 修炉用的各种工具应准备齐全。
3.2 修炉
3.2.1 打炉前先铺一层玻璃丝布，炉底和炉壁都要铺严，同样再铺一层石棉布，然后打炉。
3.2.2 打炉时先打炉底，一次加足混好的沙子，厚度为240mm，用捣固机打10min，也可用手工舂实，两种方法均要保证舂实后的高度为200mm。
3.2.3 打好炉底后放下坩埚模，先将坩埚模上铁锈、飞刺清理干净，吊入炉内坩埚模应位于炉子中心部位，与四周等距，偏差小于±10mm。
3.2.4 炉壁部分捣打，每次投砂厚度为60～80mm，然后用捣固机捣打，打至沙子不再下沉为止，逐层进行加砂-捣打，一直打到与炉盖板平齐。
3.2.5 炉领用手工方法——木榔头锤击紧实。炉嘴修U字成形，以利于铁水流出而且铁水集中不分散。
4 烘炉
4.1 烘炉分四个阶段进行，总时间为8h。
a）加料。加满待熔炼材质的回收料或按比例加入新料，加料时要小心不要擦刮炉壁和重度砸击炉底。
b）烘炉。小电流送电，把料加热到暗红色，持续2～3h。
c）熔化。烘炉完毕加大电流，使炉料熔化并且续料，一直熔化到铁水满炉，整个过程需3h。
d）高温浇结。继续升温，铁水温度升至1500℃，保温2h。
4.2 每次新修炉，必须连续熔炼两炉以上铁水方可停炉，以保证炉体彻底烘干和烧结层厚度。
4.3 新浇结的炉衬严禁用大块金属炉料碰撞炉壁，保证炉衬完好。
5 熔炼
5.1 熔炼准备
5.1.1 各种原材料应符合ATL/JB001-010/01-2008的规定。
5.1.2 所用原材料及工具应准备齐全，并保持干燥。回收料应纯净，无泥砂，积雪和冰块。
5.1.3 送电前检查水冷系统，管道应通畅，工作正常。
5.1.4 装料前仔细检查炉衬情况，由炉长决定是否装料。
5.1.5 炉前操作者按所负职责检查完毕，确认无误后方可送电。
5.2 通用熔炼工艺
5.2.1 化学成分按要求执行。
5.2.2 按配料单配料，定量应准确。
5.2.3 装料顺序按本规程“5.3”条规定进行。
5.2.4 熔化过程中应经常捅料，炉料应装得密实。不棚料，熔化迅速。
5.2.5 炉料全部熔化后，清除炉口处的渣子，测温高于1400℃，取样分析化学成分。
5.2.6 根据化验结果调整化学成分，待加入的合金全部熔化后再取样分析化学成分。
5.2.7 化学成分调整合格后，测温达到材质出炉温度要求时出炉。
5.2.8 铁水倒满浇包后，耙去铁水表面的渣子，加入覆盖剂。
5.2.9 包内取成品样。
5.3 各材质的专用熔炼工艺
5.3.1 HT200装料顺序为：生铁—部分回炉料—废钢—硅铁—锰铁。
5.3.2 QT500-7装料顺序为：生铁—废钢—硅铁—锰铁。
5.3.3 AT05装料顺序为：回炉料—低碳铬铁—高碳铬铁—废钢—镍板—锰铁。
5.3.4 AT49装料顺序为：回炉料—低碳铬铁—高碳铬铁—废钢—锰铁—钼铁—铜板—镍板。
6 安全
6.1 操作者必须穿戴各种劳保用品。
6.2 操作者必须严格遵守安全技术操作规程。
6.3 各种原材料应摆放整齐，炉台上不准堆放杂物。
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