设备液压部分的维修和调试

设备液压部分大修理时，应对液压缸、液压泵、液压阀及油箱、管道等各类辅助元件进行全面检修。经过修理或更换的液压元件，必须经过液压试验台测试合格后才能安装。液压元件与管道，应按规定的要求进行安装。安装完成后，液压系统需经过检查。空载调试、负载调试达到原设计或使用要求后，才可交付使用。

7.2.1　设备液压部分大修理

设备大修理时，液压系统的检修内容如下：

①液压缸应清洗、检查、更换密封件。如果液压缸已无法修复，应成套更换。对还能修复的活塞杆、活塞、柱塞和缸筒等零件，其工作表面不允许有裂缝和划伤，修理后技术性能要满足使用要求。

②所有液压阀均应清洗，更换密封件、弹簧等易损件。对磨损严重、技术性能已不能满足使用要求的元件，应检修或更换。

③液压泵应检修，经过修理和试验，泵的主要技术性能指标已达到要求，才能继续使用。若泵已无法修复，应换新泵。

④对旧的压力表要进行性能测定和校正，若不合质量指标，应更换质量合格的新压力表。压力表开关要达到调节灵敏、安全可靠。

⑤各管子要清洗干净。更换被压扁、有明显敲击斑点的管子。管道排列要整齐，并配齐管夹。高压胶管外皮已有破损等严重缺陷的应更换。

⑥油箱内部、空气滤清器等均要清洗干净。对已经损坏的滤油器应更换。油箱中的一切附件应配齐。排油管均应插入油面以下，防止吸入空气和产生泡沫。

⑦液压系统在规定的工作速度和工作压力范围内运动时，不应发生振动、噪声以及显著冲击等现象。

⑧系统工作时，油箱内不应产生泡沫。油箱内油温不应超过55 ℃，当环境温度高于35 ℃时，系统连续工作4 h，其油温不得超过65 ℃。

7.2.2　液压泵的常见故障与维修

（1）齿轮泵的故障与修理

齿轮泵是应用最为广泛的液压泵。外啮合齿轮泵结构如图7.2所示。

1）齿轮泵的常见故障及排除方法

齿轮泵的常见故障及排除方法见表7.1。

2）齿轮泵主要零件的修理方法

①齿轮的修理

齿轮泵工作时，啮合齿轮以一定方向旋转，一个齿的两侧齿形面只有一面相啮合工作。当齿轮的啮合表面磨损不严重时，可用油石将磨损处产生的毛刺修整掉，如无结构限制，再将两只齿轮翻转安装，利用其原来非啮合的齿面进行工作，可以延长啮合齿轮的使用寿命。当齿轮的啮合表面磨损较多或有较深的沟槽时，则需更换齿轮。

齿轮经过长期使用后，齿轮外圆处因受不平衡径向液压力作用，偏向一边与泵体内孔摩擦而产生磨损及刮伤，使径向间隙增大。磨损较轻时，继续使用；情况严重时，应更换齿轮。

齿轮两侧端面与前后端盖及轴承外圈因有相对运动而磨损。当磨损不严重时，只需用研磨方法将痕迹研磨去并抛光，即可重新使用。若磨损严重，则需将两只齿轮同时放在平面磨床上修磨，表面粗糙度Ra值为1.25 μm，端面与孔中心线的垂直度在0.005 mm以内，并用油石将锐边修钝。

图7.2　CB-B型外啮合齿轮泵结构图
1，5—端盖；2—螺钉；3—齿轮；4—泵体；6—密封圈；7—主动轴；8—圆柱销；9—从动轴；10—泄漏小孔；11—压盖；12—卸荷槽；a，b—泄漏通道

表7.1　齿轮泵的常见故障及其排除方法

续表

②泵体的修理

由于修磨两齿轮端面，使齿轮厚度变薄，这时应根据齿轮实际厚度，配合泵体端面，以保证齿轮的轴向间隙在规定的范围内。

泵体内孔与齿轮外圆有较大间隙，一般磨损不大，若发生轻微磨损或刮伤时，只需用金相砂纸修复即可使用。若由于启动时压力冲击而使齿轮外圆与泵体内孔摩擦而使内孔产生较大磨损时，需更换新的泵体。

由于齿轮和轴受到高压油单方向作用，而使泵体内壁的磨损多发生在吸油腔一侧，磨损量不应大于0.05 mm。磨损后可用刷镀修复，修复后其圆度、圆柱度误差应小于0.01 mm，表面粗糙度Ra值为0.8 μm。

③传动轴的修理

齿轮泵长短轴与滚针轴承相接触处会产生磨损，长轴外圆与密封圈接触处也会产生磨损。若磨损比较轻微，则用金相砂纸修光后继续使用。当磨损较严重时，可用电镀或刷镀技术修复。若损坏严重，则需调换新轴。

④轴承圈的修理

滚针轴承圈的磨损发生在与滚针接触的内孔和齿轮接触的端面处。内孔磨损较严重时，一般更换轴承圈，也可采用内圆磨削增大孔径，应保证孔的圆度和圆柱度误差不大于0.005 mm，再根据轴承圈内孔和传动轴外圆的实际尺寸选择合适的滚针。

当轴承圈端面磨损或拉毛时，可将4个轴承圈放在平面磨床上，以不接触齿轮的端面为基准，磨削轴承圈的另一端面即可。

⑤端盖的修理

端盖与齿轮端面相对应的表面会产生磨损和擦伤，形成圆形磨痕。端盖磨损后，采用磨削或研磨方法修复平整，应保证端面与孔的中心线的垂直度，平面表面粗糙度Ra值为1.25 μm。

（2）叶片泵的故障与修理

YB型双作用叶片泵结构如图7.3所示。

图7.3　YB型叶片泵结构图
1—左体壳；2—配油盘；3—转子；4—定子；5—配油盘；6—右体壳；7—花键轴；8—叶片

1）叶片泵的常见故障及排除方法

叶片泵的常见故障及排除方法见表7.2。

表7.2　叶片泵常见故障及其排除方法

续表

2）叶片泵主要零件的修理

①定子的修理

当叶片泵工作时，叶片在压力油和离心力作用下，紧靠在定子内表面上，叶片与定子内表面接触压力大而产生磨损，特别是吸油腔部分，叶片根部有较高的压力油顶住，其内曲面最容易磨损。

定子内曲线表面磨损出现沟痕时，可先用粗砂纸磨平，消除沟痕，再用细砂纸抛光。若磨损严重或表面呈锯齿状时，可放在数控或专用的内圆磨床上修复，定子修理后，内表面与端面垂直度为0.008 mm，表面粗糙度Ra值为0.4 μm。若无磨床进行修复时，需更换新定子。

由于双作用叶片泵定子内表面由4段圆弧和4段过渡曲面线构成且对称。可以采用一种简单的方法，就是将定子翻转180°安装，并在对称位置重新加工定位孔，使定子上原来的吸油腔变为压油腔。

②转子的修理

转子两端面与配油盘端面有相对运动，容易产生磨损。端面磨损后间隙增大，内部泄漏增加，磨损不严重时，可用油石将拉毛处修光、研磨，或在平板上研磨平整。若磨损严重时，应将转子放在磨床上修磨两端面，消除磨损痕迹，两端面的平行度为0.008 mm，表面粗糙度Ra值为0.16 μm，端面与孔的垂直度为0.01 mm。

应注意转子端面磨削后也应对定子端面进行磨削，以保证转子与配油盘之间的正常间隙为0.04～0. 07 mm；同时，应对叶片宽度接转子宽度配磨，并保证叶片宽度小于转子宽度0.005 mm。

转子的叶片槽因叶片在槽内频繁地往复运动，磨损量较大引起油液内泄。叶片槽磨损后，可在工具磨床上用超薄砂轮修磨，两侧面平行度误差为0.01 mm，粗糙度Ra值为0.1 μm，再单配叶片，以保证其配合间隙在0.013～0.018 mm。若叶片在槽内运动不够灵活，可用研磨的方法修复。

③叶片的修理

叶片与定子内曲线表面接触的顶端和与配油盘有相对运动的两侧面最容易磨损。磨损后，可用专用夹具装夹，磨修其顶部的倒角及两侧面。修磨后，需用油石修去毛刺。

叶片与转子槽接触的两平面磨损较缓慢，如有磨损，可放在平面磨床上进行修磨或进行研磨，应保证叶片与槽的配合间隙为0.013～0.018 mm，否则需要更换新的叶片再配磨或配研。

④配油盘的修理

配油盘的端面和内孔最易磨损，端面磨损轻微时，可在平板上研磨平整；磨损较为严重时，可采取切削加工方法修复，应保证端面与内孔的垂直度为0.01 mm，与转子接触平面的平面度为0.005～0.01 mm，端面粗糙度Ra值为0.2 μm。配油盘内孔磨损不多时，用金相砂纸磨光；磨损严重时，可采用扩孔镶套再加工到尺寸的方法，也可调换新的配油盘。

（3）柱塞泵的故障与修理

1）柱塞泵的主要故障

柱塞泵的主要故障是吸油量不足，以及形不成压力。引起故障的主要原因如下：

①柱塞泵内有关零件的磨损

柱塞与柱塞孔、缸体与配油盘最易磨损，磨损使间隙增大，内泄漏严重。

②柱塞泵变量机构动作失灵

由于柱塞泵伺服滑阀磨损、间隙太大或其他有关零件的损坏，使流量调节机构不能准确调节输出流量。

③泵的装配不良

由于主要零件的配合间隙太大或太小、密封圈安装不当、螺钉紧固力不均匀等装配原因，也会引起吸油不足，形不成压力。

2）柱塞泵主要零件的修理

①缸体修理

缸体上柱塞孔的修复，可使用研磨棒研磨，消除孔径的不圆度和锥度，经过抛光后再配柱塞。柱塞可以电镀、刷镀和喷镀。缸体与配油盘接触端面的修复，可在磨床上精磨，然后用抛光膏抛光。加工后粗糙度Ra值为0.2 μm，端面平面度误差应在0.005 mm以内。

②配油盘的修理

配油盘的配油面必须保证与缸体接触面接触达85%。使用中产生磨损，出现磨痕数量不超过3个，环行刮伤深度为0.01～0.08 mm，经研磨修复后仍可使用。

修理方法：将配油盘放在二级精度平板上，用氧化铝研磨，边研磨边测平面度和两面平行度，然后在煤油中洗净，再抛光。端面修磨后表面粗糙度Ra的值为0.05～0.2 μm，以利于储存润滑油，修后端面平面度误差应在0.005 mm以内，两端面平行度误差不大于0.01 mm。

3）斜盘与滑靴的修理

斜盘与滑靴接触的表面会产生磨损和划痕。可在平板上研磨，使Ra值为0.08 μm，平面度误差在0.005 mm之内。

球头松动的柱塞滑靴，当轴向窜动量不大于0.15 mm时，可使用专用工具推压或滚合，边推压（滚合）边用手转动。推拉柱塞杆，直到滑靴与球面配合间隙不大于0.03 mm。

液压泵的密封圈、弹簧也是容易损坏的零件，在液压泵的修理中，应选择符合标准的元件进行更换。

7.2.3　液压缸的常见故障及修理

液压缸是将液压能转换为机械能的执行元件。液压缸分为活塞缸和柱塞缸两种类型。液压缸使用一段时间后，由于零件磨损、密封件老化失效等原因，而常发生故障，即使是新制造的液压缸，由于加工质量和装配质量不符合技术要求，也容易出现故障。

（1）活塞缸的常见故障及排除方法

1）活塞缸的常见故障及排除方法

活塞缸的常见故障及排除方法见表7.3。

表7.3　活塞缸的常见故障及排除方法

续表

2）活塞缸主要零件的修理

①缸体的修理

活塞缸内孔产生锈蚀、拉毛或因磨损成腰鼓形时，一般采用键磨或研磨的方法进行修复。

修理之前，应使用内径千分表或光学平直仪检查内孔的磨损情况。测量时，沿缸体孔的轴线方向，每隔100 mm左右测量一次，再转动缸体90°测量孔的圆柱度，并做好记录。

缸体内孔的镗磨一般使用立式或卧式镗磨机。若无镗磨机，可用其他机床进行改装。一般镗磨头以10～12 m/min的速度作往复运动，缸体以100～200 r/min速度旋转，依靠对称嵌在镗磨头上的油石对缸体内孔进行镗磨。镗磨分粗、精镗磨两种，粗镗磨使用油石粒度为80号，精镗磨油石粒度为160～200号。

当缸体长度较短时，可用机动或手动研磨方法修复缸体内孔。手工粗研时，将缸体固定，操作者操作研磨棒作转动和往复运动。精研时，将研磨棒固定，操纵缸体作旋转和往复运动。研磨棒的长度应大于被研缸体长度的300 mm以上。一般粗研采用300号金刚砂粉，半精研采用600号金刚砂粉，精研采用800～1 200号金刚砂粉或研磨软膏。

经镗磨或研磨修复后的内孔应达到圆度误差为0.01～0.02 mm、直线度为100 ∶0.01、表面粗糙度Ra为0.16 μm等要求。

②活塞的修理

缸体孔修复后孔径变大，可根据缸体孔径重配活塞，或对活塞外圆进行刷镀修复。

（2）柱塞缸的常见故障及排除方法

柱塞缸依靠油液的压力推动柱塞向一个方向运动，称为单作用液压缸。其反向运动由弹簧、自重或反向柱塞缸实现。柱塞缸的常见故障及排除方法见表7.4。

表7.4　柱塞缸的常见故障及排除方法

7.2.4　液压元件修理后的测试

液压元件修理后，必须经过技术性能测试，通过试验来验证和确定其是否达到使用标准或达到使用要求。液压元件修理后应测试下列项目：

（1）液压泵测试项目

①压力。压力是液压泵的主要性能参数，需作额定压力测试。

②排量。排量是液压泵的主要性能参数，应在额定转速和额定压力下测试液压泵的排量。

③容积效率。容积效率是衡量液压泵修理装配质量的一个重要指标，不得低于规定值，其计算公式为

④总效率。总效率是衡量液压泵修理质量的一个技术指标，其计算公式为

⑤运转平稳性。在额定转速下，空运转或负载运转都要平稳、无噪声和振动现象。⑥压力摆差。压力摆差是液压泵的一个性能参数，压力摆差值不能超过技术标准。

⑦变量泵机构性能试验。对变量泵要作变量特性试验，要求变量机构动作灵敏、可靠，并达到技术要求。

⑧测量泵壳温度，其温升范围不得超过规定值。

⑨不得有外泄漏现象。

（2）液压缸测试项目

①运动平稳性。在空载下，对液压缸进行全行程往复运动试验，应达到运动平稳。

②最低启动压力。要求最低启动压力不超过规定值或满足使用要求。

③最低稳定速度。要求液压缸在最低速度运动时无“爬行”等不正常现象。

④内泄漏量。液压缸内泄漏量是指液压缸有负载时通过活塞密封处从高压腔流到低压腔的流量。测量在额定压力下进行，其值不得超过规定值或能满足使用要求。

⑤耐压试验。被测液压缸公称压力小于16 MPa时，试验压力为其公称压力的1.5倍，保压1 min以上；被测液压缸公称压力大于16 MPa时，试验压力为其公称压力的1.25倍，保压2 min以上。耐压试验均不得有外泄漏等不正常现象。

⑥缓冲效果。对带有缓冲装置的液压缸，要进行缓冲性能及效果的试验。试验时，按设计要求的最高速度往复运动，观察其缓冲效果，应达到设计要求或使用要求。

（3）方向阀的测试项目

①换向平稳性。换向阀在换向时应平稳，换向冲击不应超过规定值或满足使用要求。

②换向时间和复位时间。换向阀主阀芯换向时应灵活、复位迅速，换向压力和换向时间的调节性能必须良好。换向时间和复位时间不得超过规定值或达到使用要求。

③压力损失。在通过额定流量时，压力损失不得超过规定值或满足使用要求。

④内泄漏。在额定压力下，测量内泄漏量，不得超过规定值或满足使用要求。

⑤外泄漏。在额定压力下，在阀盖等处不得有外泄漏现象。

（4）压力控制阀测试项目

①调节压力特性。在最低压力至额定压力范围内均能调节压力，且压力值稳定。调节螺钉应灵敏、可靠。

②压力损失。在额定流量下，测量阀的压力损失，其值不得超过规定值或满足使用要求。

③压力摆差。压力摆差的大小反映该阀的稳定性，其值不得超过规定值。

④内泄漏与外泄漏测试要求与方向阀要求相同。

（5）流量控制阀测试项目

①调节流量特性。在最小流量至最大流量范围内均能调节流量，且流量值稳定。调节机构灵敏、可靠。

②稳定性。通过调速阀的流量变化要求小，以保证液压缸运动速度稳定。试验时，将节流开口调节到最小开度，测量通过调速阀的流量稳定情况，其变化值不得超过规定值或满足使用情况。

③内泄漏与外泄漏测试要求与方向阀要求相同。

7.2.5　液压元件与管道的安装

（1）液压元件的安装要求

修复或新更换的液压元件经测试合格后才可进行安装。安装前，液压元件应进行清洁，并准备好安装工具，按设计图纸的规定和要求进行安装。

1）液压泵的安装要求

①液压泵的轴与电动机轴的同轴度误差应在0.1 mm以内，倾斜角不得大于1°。安装联轴节时，不应敲打，以免损坏泵内零件。安装须正确、牢靠。

②安装时，应注意液压泵轴与电动机轴的旋转方向必须是泵要求的方向。

③紧固液压泵、电动机或传动机构的地角螺栓时，螺栓受力应均匀并牢固可靠。

④用手转动联轴节时，应感觉到液压泵转动轻松，无卡阻或异常现象，然后才可以配管。

2）液压缸的安装要求

①安装前，要严格检查液压缸本身的装配质量，确认装配质量合格后，才能进行安装。

②将液压缸活塞杆伸出并与被带动的机构（工作台）连接，用手推、拉工作台往复数次，并保证液压缸中心与移动机构（工作台）导轨面的平行度误差在0.1 mm以内。

③液压缸活塞杆带动工作台移动时要做到灵活轻便，在整个行程中任何局部均无卡滞现象。调整好后，将紧固螺钉拧紧，并应牢固可靠。

3）液压阀的安装要求

①检查板式阀结合面的平直度和安装密封件沟槽的加工尺寸和质量，若有缺陷，应修复或更换。

②要注意进、出、回、控、泄等油口的位置，防止装错。换向阀以水平安装较好。

③要对密封件质量精心检查，不要装错，避免在安装时损坏；紧固螺钉拧紧时，受力要均匀；对高压元件要注意螺钉的材质和质量，不合要求的螺钉不得使用。

④要注意清洁，不能戴手套进行安装，不能用纤维织品擦拭安装结合面，防止纤维类脏物侵入阀内。

⑤阀安装完毕应进行检查。用手推动换向阀滑阀，要达到复位灵活、正确；换向阀阀芯的位置尽量处于原理图上所示的位置状态；调压阀的调节螺钉应处于放松状态；调速阀的调节手轮应处于节流口较小开口状态；还应检查一下应该堵住的油孔是否堵上了，该安装油管的油口是否都安装了。

4）蓄能器安装要求

①安装前先将瓶内的气体放净，不能带气进行搬运或安装。

②蓄能器作为缓冲作用时，应将蓄能器尽可能垂直安装于靠近产生冲击的装置，油口应向下。

③为了便于蓄能器的检修和充气，必须在通油口的管道上安装截止阀。

④检查蓄能器连接口螺纹是否损坏，若有异常不准使用，油管接头、气管接头都要连接牢固可靠。

⑤直接安装于管路上的蓄能器，要用支承板牢固地支撑，以防产生“跳跃”事故。

（2）液压管道安装

液压管道安装一般分为两次：第一次为预安装，第二次为正式安装。管道安装质量好坏将影响整个液压系统的工作性能，因此，对各种管道的配管和安装均有不同的要求。

1）钢管

①配管方法

A.检查钢管质量

首先应检查钢管材料、尺寸和质量是否符合设计规定；然后检查外观是否有严重压扁、弯曲或有裂缝，内外壁表面上是否有腐蚀。不符合要求或有严重缺陷的管子不得使用。

B.测量配管尺寸

对已就位的液压泵、液压阀板、主机、辅机及有关部位的位置应仔细测量，力求准确。形状复杂的管子可先做一个样板，然后按尺寸或样板切割管子。

C.弯管

根据管路布置图或施工现场情况弯管时，一般先做成样板，然后再按样板弯制管子。根据钢管的外径、弯曲角度和弯曲半径确定冷弯、热弯或焊弯。

a.冷弯法

管子通径在25 mm以内时，可用手动弯管机弯制；管子通径为25～50 mm时，可用机动弯管机弯制。管子的允许弯曲半径见表7.5。

表7.5　钢管最小弯曲半径

b.热煨法

管子通径为D≥50 mm时，一般采用热煨法。由于热煨管子容易变形，所以在管内必须填实干燥的砂子，以防止煨弯时管子被压扁、起皮。灌砂还能延长管子的冷却时间，使冷却速度均匀。灌砂时，先用木塞堵住管子一端，装入洁净、干燥、直径为3～4 mm的砂子，使管内无空隙，装满后需用塞子堵住另一端；然后将管子加热到850～950 ℃，加热过程中要经常转动管子，使其受热均匀，并在管子上面加盖用薄钢板做的保温罩。煨弯时可用人力或动力机械，直径大于65 mm时，一般使用动力机械煨制。等弯管冷却后，再进行清砂。

c.焊制法

管子通径为D＞120 mm时，用焊制法较多。推荐选用弯曲半径R=（1 -1.5）D。焊制弯头要严格检查焊缝质量，不得有缺陷，并将焊渣等杂物清除干净。

D.耐压试验

对所有焊接的管道都要进行耐压试验。试验时，先将管子内的空气排净，然后分阶段进行加压。第一步加压至工作压力50%左右，保压3 min；第二步加压至工作压力，保压3 min；第三步加压至工作压力的1.5倍，保压3 min。每次加压检查焊缝质量均无异常，被试管件可认为合格。

E.管子酸洗

钢管焊接后要进行酸洗，酸洗液可选用10%硝酸或20%硫酸溶液或用盐酸溶液，钢管酸洗之后要用温水清洗并烘干或吹干。

②安装要求

a.安装管道必须按设计图纸或实际位置合理布置。

b.安装时，要将经过酸洗的管子用气吹干净。

c.安装时，管接头、法兰都应进行质量检查，合格件要用煤油清洗和用气吹干净。

d.管道连接时，不得强压对接口，管子与连接件对接口应达到内壁整齐，局部错口不得超过管子壁厚的10%。

e.各管子接头连接要牢固，各结合面密封要严密，不得有外漏。

f.管子的交叉尽量少。对于平行或交叉的管子之间、管子和设备主体之间必须要相距12 mm以上的间隙，防止互相干扰和避免振动时引起敲击。整机（或全条自动线）管子排列要整齐、美观、牢固，并便于拆装和维修。对连接管道较长的管子，应分段安装并在中间增设中间接头，以便于拆装。法兰盘端面应与管子中心线垂直。

g.加工弯曲的管道，其弯曲半径按表7.5规定。两段弯曲管道的焊接配管不能在圆弧部位焊接，必须在平直部位焊接。

h.压力油管安装必须牢固、可靠和稳定。在容易产生振动的地方，要加橡胶垫或木块减振。管道安装后要在管子上相隔一定距离的地方安装管夹和固定支架，防止管道振动。

i.安装时，要精心检查密封件质量，不符合要求的密封件不得使用。安装密封件时，要注意唇口方向；安装时，不要划伤或损坏密封件。

2）高压软管

①配管方法

A.检查软管质量

要查明软管通径、钢丝层数和成套软管的规格尺寸，是否符合设计规定；检查胶管内外径表面，是否有脱胶、老化、破损等缺陷，有严重缺陷的不得使用。

B.测量配管长度

管子长度要根据已就位的主机、辅机及有关部位的位置进行测量，并稍有富余。软管接上后，要避免软管受拉或扭曲。软管安装时的弯曲半径应大于软管外径的9倍，软管的弯曲半径中心距离接头为软管外径的6倍。

a.软管装配

软管接头种类有可拆卸式、不可拆卸式和对壳式。软管与接头装配时要注意胶管的压缩量，并根据胶管内径和胶管钢丝层外径的变化和具体的接头形式进行计算，压缩率应符合规定要求。接头装配时，先将胶管外胶削去一段（为扣压长度），再将外胶按1 ∶5斜角磨去，但不得损伤钢丝。装入时，在胶管内壁上涂润滑油，然后平整地拧入接头体内，不能有胶管钢丝层外露现象，胶管内壁不能损伤和出现余胶堵住现象。

b.清洗

对每根软管都要用气吹净，并将管接头两端用塑料布包住，以免侵入脏物。

②安装要求

a.由于软管在工作压力变动下有-4%～+2%的伸缩变化，因此，安装时管子不允许出现拉紧状态。

b.胶管不允许有扭曲现象。

c.要在胶管外表面加导向保护装置，如用钢丝或钢板保护。

d.要避免接头处急剧弯曲，装配时弯曲半径应大于软管外径的9倍，软管的弯曲中心距接头距离为直径的6倍。

7.2.6　液压系统调试

新制造和经过大修理后的液压设备，都要对液压系统进行各项技术指标和工作性能的调试。应及时排除和改善在调试过程中出现的缺陷和故障，使液压系统工作达到稳定可靠。

（1）调压方法及注意事项

合理调整压力是保证液压系统正常工作的重要因素之一。首先要了解设备结构及加工精度和使用范围，了解液压、机械、电气的相互关系；然后根据液压系统图及液压元件，制订调压方案和步骤，以及安全调压操作规程。

1）调压方法

调压前，先将所要调节的压力阀的调节螺钉放松（其压力值能推动执行机构即可），同时要调整好执行机构的极限位置（停止挡铁位置）；然后将执行机构（工作台连同液压缸活塞）移动到终点或停止在挡铁限位处，或利用有关液压元件切断液流通道，使系统建立压力。调压时，要按设计要求的工作压力或按实际所需的压力进行调节，逐渐升压直到所需压力值为止，并将调节螺钉的背帽拧紧，以免松动。

2）调压范围

调压元件的调节压力值要根据设备使用说明书的规定或按实际使用条件确定，也可对液压系统实际管道、元件进行分析后计算确定。

装有压力继电器的系统，压力继电器的调定压力应比它所控制的执行机构的工作压力高0.3～0.5 MPa。装有蓄能器的液压系统，蓄能器工作压力调定值应和它所控制的执行机构的工作压力值一致。当蓄能器安置在液压泵站时，其压力调定值应比压力网调定的压力值低0.4～0.7 MPa。液压泵的卸荷压力，一般控制在0.3 MPa以内。为了确保液压缸运动平稳，增设背压阀时，其压力值一般在0.3～0.5 MPa。回油管道的背压一般在0.2～0.3 MPa范围内。

3）调压注意事项

①不得在执行元件（液压缸、液压马达）运动状态下调节系统工作压力。

②调压前，应先检查压力表是否正常，若有异常应更换压力表，然后再调压。无压力表的系统，不得调压；需要调压时，应装上压力表后再调压。

③按实际使用要求进行压力值调节时，其值不能大于使用说明书规定的压力值。

④压力调节后，应将调节螺钉锁紧，以防止松动。

（2）调试内容

①液压系统各个动作的每项参数要求（如力、速度、行程的始点与终点、各动作的时间和整个工作循环的总时间等）均应调到原设计要求。

②调整全线或整个液压系统，使工作性能达到稳定可靠。

③在调试过程中，要判别整个液压系统的功率损失和工作油液温度变化状况。

④要检查各可调元件的可靠性，以及各操作机构灵敏性和可靠性。

⑤修复、更换不合格元件，排除故障。

（3）调试步骤

1）调试前的准备与检查

①调试前，应仔细阅读设备使用说明书和液压原理图，熟悉设备和调试规程。

②调试前，应使设备运动部件处于规定的安全位置，各种按钮、手柄处于正确位置，做好各项安全保护措施。

③检查所用的油液是否符合使用说明书的要求。

④检查油箱中储存的油液是否达到油标高度。

⑤检查各液压元件的安装是否正确牢靠，各处管路的连接是否可靠，液压泵和各种阀的进出油口、泄漏口的位置是否正确。

⑥各控制手柄应处于关闭或卸荷位置。

2）空载调试

①启动液压泵电动机，观察其运动方向是否正确、运转是否正常、有无异常噪声、液压泵是否漏液。

②液压泵在卸荷状态下，其卸荷压力是否在规定范围内。

③调整压力控制阀，逐渐升高系统压力至规定值。

④系统内装有排气装置的应打开排气。

⑤开启开停阀，调节节流阀，使液压缸动作逐渐加速，行程由小至大，然后作全行程快速往复运动，以排除系统中的空气。

⑥关闭排气装置。

⑦检查各管道连接处、液压元件结合面及密封处有无泄漏。

⑧检查油箱油液是否因进入液压系统而减少太多，若油液不足，应及时补充，使液面高度始终保持在油标指示位置。

⑨检查各工作部位是否按工作顺序工作，各动作是否协调，运动是否平稳。

⑩当空载运转2 h后，检查油温及各工作部件的精度是否达到要求。

3）负载调试

①系统能否达到规定的工作要求。

②振动和噪声是否在容许范围内。

③检查各管路连接处、液压元件的内外泄漏情况。

④工作部件运动和换向时的平稳性。

⑤油液温度是否在规定范围内。