设备验收、安装调试及使用初期管理

2.6.1　设备的到货验收

设备到货后，需凭托收合同及装箱单进行开箱检查，验收合格后办理相应的入库手续。

（1）设备到货期验收

订货设备应按期到达指定的地点，不允许任意变更，尤其是从国外订购的设备，影响设备到货期执行的因素较多，双方必须按合同事项要求履行验收。

①不允许提前太多的时间到货，否则设备购买者将增加占地费和保管费，以及可能造成的设备损坏。

②不准延期到货，否则将会影响整个工程的建设、投产、运行计划，若是用外汇订购的进口设备，则业主还要担负货币汇率变化的风险等。造成设备到货期拖延，通常制造商占主要原因。但大型成套设备，尤其是从国外引进设备的拖延交货期，往往与政治、自然条件和国际关系等因素相联系，必须按“国际咨询工程师联合会（FIDIC）”合同条款内容逐项澄清并作出裁决。

业主主持到货期验收，如与制造商发生争端，或在解决实际问题中有分歧或异议时，应遵循以下步骤予以妥善处理：a.双方应通过友好协商予以解决；b.可邀请双方认可的有关专家协助解决；c.申请仲裁解决。而在实际操作中，如果制造商要拖延合同交货期，则应提前书面向业主提出申请。而业主一旦收到延期通知，则双方应在合理可行的最短时间就延长期限达成新的协定。其中，制造商应尽力缩短合同所规定的设备到货拖延期。

（2）设备完整性验收

1）初检

订购设备到达口岸（机场、港口、车站）后，业主派员介入所在口岸的到货管理工作，核对到货数量、名称等是否与合同相符，有无因装运和接卸等原因导致的残损及残损情况的现场记录，办理装卸运输部门签证等业务事项。另外，在接到收货通知单证后，应立即准备办理报关手续。报关人除要按规定填写报关单据外，还要准备好以下单证：

①提货单据；

②发票及其副本；

③包装清单；

④订货合同；

⑤产品产地购运证明；

⑥海关认为有必要的其他文件。

2）做好到货现场交接（提货）与设备接卸后的保管工作

无论是国内还是国外FIDIC订购设备合同都明确规定：设备运到使用单位或业主所在国家口岸后的保管工作一般均由业主负责。对国外大型、成套设备，业主单位应组织专门力量做好这一工作，确保设备到达口岸后的完整性。

3）组织开箱检验

除国外订货外，凡属引进设备或从国外引进的部分配套件（总成、部件），在开箱前必须向商检部门递交检验申请并征得同意后方可进行，或海关派员参与到货的开箱检查。检查的内容如下：

①到货时的外包装有无损伤，若属裸露设备（构件），则要检查其刮碰等伤痕及油迹、海水侵蚀等损伤情况。

②开箱前逐件检查货运到港件数、名称，是否与合同相符，并作好清点记录。

③设备技术资料（图纸、使用与保养说明书和备件目录等）、随机配件、专用工具、监测和诊断仪器、特殊切削液、润滑油料和通信器材等，是否与合同内容相符。

④开箱检查、核对实物与订货清单（装箱单）是否符合，有无因装卸或运输保管等方面的原因而导致设备残损。若发现有残损现象，则应保持原状，进行拍照或录像，请与在检验现场的海关等有关人员共同查看，并办理索赔现场签证事项。

4）办理索赔

索赔是业主按照合同条款中的有关索赔、仲裁条件，向制造商和参与该合同执行的保险、运输单位索取所购设备受损后赔偿的过程。无论国内订购还是国外订购，其索赔工作均要通过商检部门受理经办方有效，同时索赔也要分清下述情况：

①设备自身残缺，由制造商或经营商负责赔偿。

②属运输过程造成的残损，由承运者负责赔偿。

③属保险部门负责范畴，由保险公司负责赔偿。

④因交货期拖延而造成的直接与间接损失，由导致拖延交货期的主要负责人负责赔偿。

按照我国现行的检验条例规定，进口设备的残损鉴定，应在国外运输单据指明的到货港、站进行；但对机械、仪器、成套设备以及在到货口岸开箱后因无法恢复其包装而会影响国内安全转运者，方可在设备（机械、仪器）使用地点结合安装同时开箱检验；凡集装箱运输的货物（仪器、设备），则应在拆箱地点进行检验。不过，凡合同中规定需要由国外售方共同检验或到货后发生问题需经外方派员会同检验的，一定要在合同规定的地点检验。因此，报检地点必须是验收所在地。

另外，一般合同的商务条款中所指“索赔有效期”即买卖双方共同认定的商品复验期（即合同规定双方在设备到货后有复验权），复验期的具体时间视设备规模、类别的不同而异，由买卖双方商定，一般为6～12个月，报检人若超过上述期限进行报检，则检验部门可拒绝受理，从而丧失索赔权。

2.6.2　设备安装调试的主要内容

（1）设备开箱检查

设备开箱检查由设备采购部门、设备主管部门、组织安装部门、工具工装及使用部门参加。如系进口设备，应有商检部门参加。开箱检查主要内容如下：

①检查箱号、箱数及外包装情况。发现问题，作好记录，及时处理。

②按照装箱单清点核对设备型号、规格、零件、部件、工具、附件、备件以及说明书等技术条件。

③检查设备在运输保管过程中有无锈蚀，如有锈蚀应及时处理。

④凡属未清洗过的滑动面严禁移动，以防磨损。

⑤不需要安装的附件、工具、备件等应妥善装箱保管，待设备安装完工后一并移交使用单位。

⑥核对设备基础图和电气线路图与设备实际情况是否相符，检查地脚螺栓孔等有关尺寸及地脚螺栓、垫铁是否符合要求；核对电源接线口的位置及有关参数是否与说明书相符。

⑦检查后作出详细检查记录，填写设备开箱检查验收单。

（2）设备的安装

1）设备的安装定位

设备安装定位的基本原则是要满足生产工艺的需要及维护、检修、技术安全、工序连接等方面的要求。设备在车间的安装位置、排列、标高及立体、平面间相互距离等应符合设备平面布置图及安装施工图的规定。设备的定位具体要考虑以下因素：

①适应产品工艺流程及加工条件的需要（包括环境温度、粉尘、噪声、光线、振动等）。

②保证最短的生产流程，方便工件的存放、运输和切屑的清理，以及车间平面的最大利用率，并方便生产管理。

③设备的主体与附属装置的外形尺寸及运动部位的极限位置。

④要满足设备安装、工件装夹、维修和安全操作的需要。

⑤厂房的跨度、起重设备的高度、门的宽度和高度等。

⑥动力供应情况和劳动保护的要求。

⑦地基土壤地质情况。

⑧平面布置应排列整齐、美观，符合设计资料的有关规定。

2）设备的安装找平

设备安装找平的目的是保持其稳定性，减轻振动（精密设备应有防振、隔振措施），避免设备变形，防止不合理磨损及保证加工精度。

①选定找平基准面的位置。一般以支撑滑动部件的导向面（如机床导轨）或部件装配面、工卡具支撑面和工作台面等为找平基准面。

②设备的安装水平。导轨的不直度和不平行度需按说明书的规定进行。

③安装垫铁的选用应符合说明书和有关设计与设备技术文件对垫铁的规定。垫铁的作用在于使设备安装在基础上，有较稳定的支承和较均匀的荷重分布，并借助垫铁调整设备的安装水平与装配精度。

④地脚螺栓、螺帽和垫圈的规格应符合说明书与设计的要求。

（3）设备的试运转与验收

1）试运行前的准备工作

设备运行前应做好以下各项工作：

①再次擦洗设备，油箱及各润滑部位加够润滑油。

②手动盘车，各运动部件应轻松灵活。

③试运转电气部分。为了确定电机旋转方向是否正确，可先摘下皮带或松开联轴节，使电机空转，经确认无误后再与主机连接。电机皮带应均匀受力，松紧适当。

④检查安全装置，保证正确可靠，制动和锁紧机构应调整适当。

⑤各操作手柄转动灵活，定位准确并将手柄置于“停止”位置上。

⑥试车中需高速运行的部件（如磨床的砂轮）应无裂纹和碰损等缺陷。

⑦清理设备部件运动路线上的障碍物。

2）空运转试验

空运转试验是为了考察设备安装精度的保持性、稳固性，以及传动、操纵、控制、润滑和液压等系统是否正常和灵敏可靠。空运转应分步进行，由部件至组件，由组件至整机，由单机至全部自动线。启动时先“点动”数次，观察无误后在正式启动运转，并由低速逐级增加至高速。其试验检查内容如下：

①各种速度的变速运行情况。由低速至高速逐级进行检查，每级速度运转时间不少于2 min。

②各部位轴承温度。在正常润滑情况下，轴承温度不得超过设计规范或说明书规定。一般主轴滑动轴承及其他部位温度不高于60 ℃（温升不高于40 ℃），主轴滚动轴承温度不高于70 ℃（温升不高于30 ℃）。

③设备各变速箱在运行时的噪声不超过85 dB，精密设备不超过70 dB，不应有冲击声。

④检查进给系统的平稳性、可靠性，检查机械、液压、电气系统工作情况及在部件低速运行或进给时的均匀性，不允许出现爬行现象。

⑤各种自动装置、联锁装置、分度机构及联动装置的动作是否协调、正确。

⑥各种保险、换向、限位和自动停车等安全防护装置是否灵敏、可靠。

⑦整机连续空运转的时间应符合表2.1的规定，其运转过程中不应发生故障和停机现象，自动循环的休止时间不超过1 min。

表2.1　机床连续空运转时间

3）设备的负荷试验

设备的负荷试验主要是为了试验设备在一定负荷下的工作能力。负荷试验可按设备设计公称功率的25%、50%、75%、100%的顺序分别进行。在负荷试验中要按规范检查轴承的温升，液压系统的泄漏、传动、操纵、控制、自动和安全装置工程是否正常，运转声音是否正常。

4）设备的精度试验

在负荷试验后，按随机技术文件或精度标准进行加工精度试验，应达到出厂精度或合同规定要求。金属切削机床在精度试验中应按规定选择合适的刀具及加工材料，合理装夹试件，选择合适的进给量、吃刀深度和转速。

在设备运行试验中，要做好以下各项记录，并对整个设备的试运转情况加以评定，作出准确的技术结论。

①设备几何精度、加工精度检验记录及其他机能试验的记录。

②设备试运转的情况，包括试车中对故障的排除。

③对无法调整及排除的问题，按性质归纳分类：属于设备原设计问题，属于设备制造质量问题，属于设备安装质量问题，属于调整中的技术问题，等等。

2.6.3　设备安装工程的管理

（1）管理的范围

①经验收合格入库的外购设备安装。

②经鉴定验收合格的自制设备安装。

③经大修理或技术改造后的设备安装。

④企业计划变动、生产对象或工艺布置调整等原因引起的设备处置。

（2）安装工程计划的编制及实施程序

1）编制安装计划的依据

①企业设备计划，包括外购设备计划、自制设备计划、技措计划的设备部分、更新改造设备计划及工厂工艺布置调整方案等。

②安装人员数量、技术等级和实际技术水平。

③安装材料消耗定额、储备及订货情况。

④安装费用标准，安装工时定额。

2）安装计划的编制

①根据设备规划、外购设备订货合同的交货期、自行设计制造与改造以及大修理设备计划进度等，于每年11月编制下年度上半年的设备安装计划，每年5月编制下半年的设备安装计划。

②根据安装计划估算工时、人员需要量及安装材料需要量，作出费用预算。

③根据安装计划，与使用部门及其他有关部门协调工程进度。

④根据安装计划，提出外包工程项目、技术要求及费用核算（或审核承包单位提出的预算）。

⑤根据设备库存和实际到货情况等，按季、月编制安装工程进度表，人员、器具、材料及费用预算，施工图纸和技术要求。在预计开工日期之前一个月，下达给施工和使用部门作施工准备。

3）安装计划的实施

主管部门提出安装工程计划、安装作业进度及工作令号，经企业主管领导批准后由生产部门作为正式计划下达各有关部门执行，其工作流程如图2.3所示。

图2.3　设备安装工作流程

（3）设备安装工程的验收

设备安装验收工作一般由购置设备的部门或主管领导负责组织，设备、基础施工安装、检查、使用、财务部门等有关人员参加，根据所安装设备的类别按照《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（JBJ 23—1996）和各类设备安装施工及验收规范（如《金属切削机床安装工程施工及验收规范》（JBJ 24—1996）、《锻压设备安装施工及验收规范》（JBJ 24—1996）等）的有关规定进行验收。工程验收时，应具备下列资料：

①竣工图或按实际完成情况注明修改部分的施工图。

②设计修改的有关文件和签证。

③主要材料和用于重要部位材料的出厂合格证和检验记录或试验资料。

④隐蔽工程和管线施工记录。

⑤重要浇灌所用混凝土的配合比和强度试验记录。

⑥重要焊接工艺的焊接试验和检验记录。

⑦设备开箱检查及交接记录。

⑧安装水平、预调精度和几何精度检验记录。

⑨试运转记录。

验收人员要对整个设备安装工程作出鉴定，合格后在各记录单上进行会签，并填写设备安装验收移交单（见表2.2），办理移交生产手续及设备转入固定资产手续。

表2.2　设备安装工程验收移交单

注：本单一式6份，财务部2份、设备管理部门2份、设备档案1份、安装部门1份。

2.6.4　设备的使用初期管理

设备使用初期管理是指设备正式投产运行后到稳定生产这一初期使用阶段（一般为6个月）的管理。也就是对这一观察期内的设备调整试车、使用、维护、状态监测、故障诊断、操作人员的培训、维修技术信息的收集与处理等全部工作的管理。加强设备使用初期管理的目的是掌握设备运转初期的生产效率、精度、加工质量、性能和故障的跟踪排除，总结和提高初期运转的质量，从而使设备尽早达到正常稳定的良好状态；同时，将设备前期设计、制造、安装中所带来的问题作为信息反馈，以便采取改善措施，为今后设备的设计、选型或自制提供可靠依据。

设备使用初期管理包括下列十项主要内容：

①设备初期使用中的调整试车，使其达到原设计预期的功能。

②操作人员使用维护的技术培训工作。

③对设备使用初期的运转状态变化观察、记录和分析处理。

④稳定生产、提高设备生产效率方面的改进措施。

⑤开展使用初期的信息管理，制订信息收集程序，作好初期故障的原始记录，填写设备初期使用鉴定书及调试记录等。

⑥使用部门要提供各项原始记录，包括实际开停机时间、适用范围、使用条件、零部件损伤和失效记录、早起故障记录及其他原始记录。

⑦对典型故障和零部件失效情况进行研究，提出改善措施和对策。

⑧对设备原设计或制造商的缺陷提出合理化改进建议，采取改善性维修的措施。

⑨对使用初期的费用与效果进行技术经济分析，并作出评价。

⑩对使用初期所收集的信息进行分析处理。其包括：

a.属于设计、制造商的问题，向设计、制造单位反馈。

b.属于安装、调试的问题，向安装、试车单位反馈。

c.属于需采取维修对策的，向设备维修部门反馈。

d.属于设备规划、采购方面的信息，向规划、采购部门反馈并储存备用。