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如何铣出一般等高轮廓？

2023-06-18 理论教育版权反馈

【摘要】：对于没有陡峭区域的零件，则进行一般等高轮廓铣加工。下面以图4.4.1所示的模型为例，讲解创建一般等高轮廓铣的操作步骤。图4.4.1 一般等高轮廓铣Task1.打开模型文件打开文件D：\ugnx10.9\work\ch04.04\zlevel_profile.prt。Step2.在图形区中选取图4.4.4所示的切削区域，单击按钮，系统返回到“深度轮廓加工”对话框。图4.4.7 “进刀”选项卡Stage6.设置进给率和速度Step1.在“深度轮廓加工”对话框中单击“进给率和速度”按钮，系统弹出“进给率和速度”对话框。

对于没有陡峭区域的零件，则进行一般等高轮廓铣加工。下面以图4.4.1所示的模型为例，讲解创建一般等高轮廓铣的操作步骤。

图4.4.1 一般等高轮廓铣

Task1.打开模型文件

打开文件D：\ugnx10.9\work\ch04.04\zlevel_profile.prt。

Task2.创建等高轮廓铣操作

Stage1.创建工序

Step1.选择下拉菜单命令，系统弹出如图4.4.2所示的“创建工序”对话框。

Step2.在下拉列表中选择选项，在区域中选择“深度轮廓加工”按钮，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，在下拉列表中选择选项，单击按钮，此时，系统弹出如图4.4.3所示的“深度轮廓加工”对话框。

图4.4.2 “创建工序”对话框

图4.4.3 “深度轮廓加工”对话框

图4.4.3所示的“深度轮廓加工”对话框中的部分选项说明如下。

●下拉列表：这是等高轮廓铣区别于其他型腔铣的一个重要参数。如果在其右边的下拉列表中选择选项，就可以在被激活的文本框中输入角度值，这个角度称为陡峭角。零件上任意一点的陡峭角是刀轴与该点处法向矢量所形成的夹角。选择选项后，只有陡峭角度大于或等于给定角度的区域才能被加工。

●文本框：用于定义在不连贯的切削运动切除时，在刀具路径中出现的缝隙的距离。

●文本框：用于定义生成刀具路径时的最小长度值。当切削运动的距离比指定的最小切削长度值小时，系统不会在该处创建刀具路径。

●文本框：用于设置加工区域内每次切削的深度。系统将计算等于且不超出指定的值的实际切削层。

Stage2.指定切削区域

Step1.单击“深度轮廓加工”对话框右侧的按钮，系统弹出“切削区域”对话框。

Step2.在图形区中选取图4.4.4所示的切削区域，单击按钮，系统返回到“深度轮廓加工”对话框。

图4.4.4 指定切削区域

Stage3.设置刀具路径参数和切削层

Step1.设置刀具路径参数。在“深度轮廓加工”对话框的文本框中输入值2.0，在文本框中输入值1.0，在下拉列表中选择选项，然后在文本框中输入值0.2。

Step2.设置切削层。单击“切削层”按钮，系统弹出图4.4.5所示的“切削层”对话框，这里采用系统默认参数，单击按钮，系统返回到“深度轮廓加工”对话框。

图4.4.5所示的“切削层”对话框中部分选项的说明如下。

●下拉列表中提供了如下三种选项。

☑：使用此类型，系统将通过与零件有关联的平面自动生成多个切削深度区间。

☑：使用此类型，用户可以通过定义每一个区间的底面生成切削层。

☑：使用此类型，用户可以通过零件几何和毛坯几何定义切削深度。

图4.4.5 “切削层”对话框

●下拉列表中提供了如下三种选项。

☑：将切削深度恒定保持在的设置值。

☑：优化切削深度，以便在部件间距和残余高度方面更加一致。最优化在斜度从陡峭或几乎竖直变为表面或平面时创建其他切削，最大切削深度不超过全局每刀深度值，仅用于深度加工操作。

☑：仅在范围底部切削不细分切削范围，选择此选项将使全局每刀深度选项处于非活动状态。

●：用于设置每个切削层的最大深度。通过对进行设置，系统将自动计算分几层进行切削。

●下拉列表中提供了如下四种选项。

☑：选择该选项后，测量切削范围深度从第一个切削顶部开始。

☑：选择该选项后，测量切削范围深度从当前切削顶部开始。

☑：选择该选项后，测量切削范围深度从当前切削底部开始。

☑：选择该选项后，测量切削范围深度从当前工作坐标系原点开始。

●文本框：在该文本框中，通过输入一个正值或负值距离，定义的范围在指定的测量位置的上部或下部，也可以利用范围深度滑块来改变范围深度，当移动滑块时，范围深度值跟着变化。

●文本框：用来定义当前范围的切削层深度。

Stage4.设置切削参数

Step1.单击“深度轮廓加工”对话框中的“切削参数”按钮，系统弹出“切削参数”对话框。

Step2.单击选项卡，在下拉列表中选择选项。

Step3.单击选项卡，参数设置值如图4.4.6所示，单击按钮，系统返回到“深度轮廓加工”对话框。

图4.4.6所示的“切削参数”对话框中选项卡的部分选项说明如下。

区域：专门用于定义深度铣的切削参数。

●：使用进刀/退刀的设定信息，默认刀路会抬刀到安全平面。

●：将以跟随部件的方式来定位移动刀具。

●：将以跟随部件的方式，从一个切削层到下一个切削层，需要指定，此时刀路较完整。

●：与相似，不同的是在斜削进下一层之前完成每个刀路。

●：可在深度铣中的切削层间存在间隙时创建额外的切削，消除在标准层到层加工操作中留在浅区域中的非常大的残余高度。

图4.4.6 “连接”选项卡

Stage5.设置非切削移动参数

Step1.在“深度轮廓加工”对话框中单击“非切削移动”按钮，系统弹出“非切削移动”对话框。

Step2.单击选项卡，其参数设置值如图4.4.7所示，单击按钮，完成非切削移动参数的设置。

图4.4.7 “进刀”选项卡

Stage6.设置进给率和速度

Step1.在“深度轮廓加工”对话框中单击“进给率和速度”按钮，系统弹出“进给率和速度”对话框。

Step2.选中复选框，在其后的文本框中输入值1200.0，在文本框中输入值1250.0，按Enter键，然后单击按钮。

Step3.在区域的文本框中输入值1000.0，在文本框中输入值300.0，其他选项均采用系统默认参数设置值。

Step4.单击按钮，完成进给率和速度的设置，系统返回“深度轮廓加工”对话框。

Task3.生成刀路轨迹并仿真

Step1.在“深度轮廓加工”对话框中单击“生成”按钮，在图形区中生成如图4.4.8所示的刀路轨迹。

Step2.单击“确认”按钮，系统弹出“刀轨可视化”对话框。单击选项卡，采用系统默认设置值，调整动画速度后单击“播放”按钮，即可演示刀具刀轨运行，完成演示后的模型如图4.4.9所示，仿真完成后单击按钮，完成仿真操作。

Step3.单击按钮，完成操作。

图4.4.8 刀路轨迹

图4.4.9 2D仿真结果

Task4.保存文件

选择下拉菜单命令，保存文件。