植物蛋白饮料的营养价值与效用

6.4　植物蛋白饮料

植物蛋白饮料不仅蛋白质含量较高，而且还富含不饱和脂肪、磷脂、矿物质、多种维生素以及特殊营养成分，正受到越来越多消费者的青睐，发展速度较快。本节主要介绍几种常见的植物蛋白饮料，包括豆乳、豆乳饮料、椰子乳、杏仁露、核桃露、花生露及几类常见的复合蛋白饮料的营养价值、生产工艺、操作要点、产品质量问题等具体内容。

6.4.1　豆乳类饮料

6.4.1.1　大豆的营养成分

大豆主要含有蛋白质、脂肪、碳水化合物、维生素、矿物质等营养成分。

(1)蛋白质和氨基酸　大豆平均含30%～40%的蛋白质，其中80%～88%可溶于水，其氨基酸组成如表6.2所示，与一般谷类相比含丰富的赖氨酸，可形成互补。在可溶性蛋白中，有94%球蛋白和6%的白蛋白。水溶性蛋白质的溶解度随pH值而变化，到蛋白质等电点(4.3)时蛋白质最不稳定，易沉淀析出。

表6.2　大豆蛋白质的氨基酸组成

(2)脂肪　大豆中脂肪含量占17%～20%，其中不饱和脂肪酸占脂肪酸总量的80%以上，分别是亚油酸占51%、油酸占23%和亚麻酸占7%。亚油酸和亚麻酸是人体的必需脂肪酸，在人体内起着重要的生理作用。此外大豆中还含有1.5%的磷脂，主要为卵磷脂，该成分有良好的保健作用，又是优良的乳化剂，对豆乳的营养价值、稳定性和口感有重要的作用。

(3)碳水化合物　大豆中的碳水化合物约占20%～30%，其中粗纤维占18%，阿拉伯聚糖占18%，半乳聚糖占21%，其余为蔗糖、棉子糖、水苏糖等。由于人体内不含有水解水苏糖和棉子糖的酶，水苏糖和棉子糖不能被人体利用，但会被肠道内的产气菌所利用，引起胀气、腹泻等。一般在浸泡、脱皮、除渣等工序中可除去一部分，但主要部分仍留在了豆乳中。不过水苏糖和棉子糖近年来被作为功能性低聚糖而成为研究的热点，值得我们重新认识。

(4)矿物质　大豆中矿物质占3%左右，以钾、磷含量最高。

(5)维生素　大豆中的维生素类以B族维生素及维生素C较多(表6.3)，但在加工过程中维生素C易破坏，故大豆不作为维生素C的来源。

表6.3　大豆中主要维生素类物质含量(以干物质计)

(6)大豆异黄酮　大豆中大豆异黄酮的含量约为1200～4200μg/g。由于具有抗肿瘤活性，还有抗溶血、抗氧化、抑制真菌活性等作用，已经成为目前的研究热点，但由于其有苦味和收敛性，豆乳中如果含量高会有不愉快的味感。

6.4.1.2　大豆的酶类及抗营养因子

大豆中的酶类和抗营养因子是影响豆乳饮料的质量、营养和加工工艺的主要因素。大豆中已发现近30种酶类，其中脂肪氧化酶、脲酶对产品质量影响最大。大豆抗营养因子已发现六种，其中胰蛋白酶阻碍因子、凝血素和豆皂苷对产品质量影响最大。

(1)脂肪氧化酶　脂肪氧化酶存在于许多植物中，以大豆中的活性最高，可催化不饱和脂肪酸氧化降解成正己醛、正己醇，是豆腥味产生的主要原因。杀灭脂肪氧化酶是生产无腥豆乳的关键。

(2)脲酶　脲酶是大豆各种酶中活性最强的酶，能催化分解酰胺和尿素，产生二氧化碳和氨，也是大豆的抗营养因子之一，易受热失活。由于脲酶的活性容易检测，国内外均将脲酶作为大豆抗营养因子活力的指标酶，若脲酶活性转阴则标志其他抗营养因子均已失活。

(3)胰蛋白酶抑制因子　胰蛋白酶抑制因子可抑制胰蛋白酶的活性，影响蛋白质的消化吸收，是大豆中的一种主要抗营养因子，其等电点为4.5，相对分子质量为21500，是多种蛋白质的混合体。胰蛋白酶抑制因子的耐热性强，加热至80℃时，残存活性为80%。100℃、17min，活性下降80%;100℃、30min，活性下降90%。干热处理对豆腥味消除的效果比湿热处理好，通常用120～200℃的高温进行干法加热处理，处理时间以10～30s为好。

(4)凝血素　凝血素是一种糖蛋白，有凝固动物体的红细胞的作用，等电点为6.1，相对分子质量为89000～105000。该物质在蛋白水解酶的作用下易失活，加热易受到破坏，经湿热加工和加热杀菌的豆浆可以安全饮用。

(5)豆皂苷　大豆中约含有0.56%的豆皂苷，溶于水后能生成胶体溶液，搅动时像肥皂一样产生泡沫，也称皂角素。大豆皂苷有溶血作用，能溶解人体内的血栓，可治疗心血管疾病。大豆皂苷有一定毒性，一般认为人的食用量低于50mg/kg是安全的。

6.4.1.3　豆乳的营养价值与生理效用

豆乳多是由大豆粉碎后萃取其中的水溶性成分，再经离心过滤除去不溶物制得。大豆中的大部分可溶性营养成分在这个过程中转移到豆乳中。豆乳的营养成分有下述特点和生理效用:①与人乳、牛乳相比，豆乳的蛋白质含量高，富含亚油酸、亚麻酸和卵磷脂，脂肪、总糖含量较低，不含胆固醇;②氨基酸组成较为全面，必需的氨基酸除了含硫氨基酸相对较低外，其他均符合理想蛋白质的要求;③矿物质丰富，与人乳相比，其钾、磷、铁含量高而钙不足;④维生素主要是维生素B和维生素E，基本不含维生素A和维生素C;⑤低聚糖为水溶性，大多数保留在豆乳中，大豆低聚糖能促进双歧杆菌增殖，还可改善便秘，不会引起龋齿;⑥大豆异黄酮具有抗癌作用;⑦大豆皂苷有较好的生理功能，可抑制血清中的脂质氧化，降低血清胆固醇，抑制体内血栓纤维蛋白的形成(预防高血脂、高血压及动脉硬化等)。

6.4.1.4　影响豆乳质量的因素及防治措施

(1)豆腥味的产生与防治　豆腥味是大豆中脂肪氧化酶催化不饱和脂肪酸氧化的结果。大豆中的脂肪氧化酶多存在靠近大豆表皮的子叶处，在整粒大豆中活性很低，当大豆破碎时，氧气与底物(不饱和脂肪酸如亚油酸、亚麻酸等)充分接触，在脂肪氧化酶的催化作用下油脂氧化产生正己醛，是豆腥味的主要成分。豆腥味的产生是酶促反应的结果，预防豆腥味的产生可以通过钝化酶活性、去除氧气、去除反应底物等途径来避免豆腥味的产生，也可通过分解豆腥味物质及香料掩盖的方法减轻豆腥味。目前较好的方法有以下几类。

1)加热法　采用加热方式可使脂肪氧化酶失活，其失活温度为80～85℃。一般采用120～170℃热风处理15～30s，再浸泡磨浆;或95～100℃水热烫1～2min，再浸泡磨浆。但热处理容易使部分大豆蛋白受热变性降低蛋白质的溶解性。采用微波加热或远红外加热法，可使豆粒温度迅速升高，钝化酶活性，同时还可减少蛋白质的变性，提高大豆蛋白质的提取率。此外，在大豆脱皮后采用120～200℃高温蒸汽加热7～8s，保持温度在82～85℃进行磨浆，磨浆后豆乳采用超高温瞬时灭菌处理后闪蒸冷却，也可去除豆腥味，防止蛋白质大量变性。

2)调节pH值法　脂肪氧化酶的最适pH值为6.5，在碱性条件下活性降低，pH值9.0时失活。生产中可选用碱液浸泡大豆，抑制脂肪氧化酶失活，并有利于大豆组织的软化，使蛋白质的提取率提高。

3)高频电场处理　在高频电场中，大豆中的脂肪氧化酶受高频电子效应、分子内热效应以及蛋白偶极子定向排列并重新有序化的影响，活性受到钝化。一般来说，在高频电场中处理4min即可钝化脂肪氧化酶的活性，实现脱腥。

①真空脱臭法　将加热的豆奶喷入真空罐中，蒸发掉部分水分，同时也会带出挥发性的腥味物质。

②酶法脱腥　据报道，利用蛋白酶作用于脂肪氧化酶可以除去豆腥味。另外，利用醛脱氢酶、醇脱氢酶作用于产生豆腥味的物质，通过生化反应将其转化成无臭成分，可以脱除豆腥味。

此外，在生产中向豆乳中添加咖啡、可可、香料等物质，可以掩盖豆乳的豆腥味。实际生产中通过单一方法去除豆腥味相当困难，因此在豆乳加工过程中，可将钝化脂肪氧化酶法与脱臭法和掩盖法相结合去除豆腥味。

(2)苦涩味的产生与防治　豆乳中所含的大豆异黄酮、蛋白质水解产生的苦味肽、大豆皂苷等是豆乳苦涩味的来源。其中大豆异黄酮是主要的，Matsuura等研究发现豆乳的其不愉快风味的产生与浸泡水的温度和pH值有关。50℃，pH值6.0时产生的异黄酮最多。β－葡萄糖苷酶作用下有木黄酮和黄豆苷原产生。防止苦涩味的产生可采取如下措施:①在低温下添加葡萄糖酸－δ－内酯可以明显抑制β－葡萄糖苷酶活性;②钝化酶的活性;③避免长时间高温，防止蛋白质水解;④添加香味物质，掩盖大豆的异味。

(3)抗营养因子的去除　抗营养因子在去皮、浸泡工序中除去一部分。胰蛋白酶抑制因子、凝血素等属蛋白质，经热处理失活，在生产中，通过热烫、杀菌等加热工序基本可以将这两类抗营养因子去除。棉子糖、水苏糖在浸泡、脱皮、去渣中可除去一部分，大部分仍存在豆乳中，无有效办法除去，不过近年的研究表明其有不错的保健作用，应当重新认识。

(4)豆乳沉淀现象的产生及防治　豆乳是一种宏观不稳定的分散体系，很多因素包括物理因素、化学因素和微生物因素都影响其稳定性，甚至造成产品产生沉淀。

1)物理因素　豆乳中的粒子直径一般在50～150μm，在豆乳存放过程中粒子会在重力作用下发生沉降运动，沉降速度的大小符合斯托克斯法则，由斯托克斯方程可知，粒子半径和介质黏度决定粒子的沉降速度。在豆乳加工中，可适量添加增稠剂以增加连续相的黏度，改进均质设备的性能以进一步降低分散粒子的半径，都可以提高豆乳的稳定性。

2)化学因素　影响豆乳稳定的化学因素包括豆乳的pH值、电解质的种类等。豆乳的pH值对蛋白质的水化作用、溶解度有显著影响。在等电点附近，蛋白质的水化作用最弱，溶解度最小。大豆蛋白的等电点为4.1～4.6，为了保证豆乳的稳定性可调节豆乳的pH值使其远离蛋白质的等电点。电解质对豆乳的稳定性也有影响，氯化钠、氯化钾等一价盐能促进蛋白质的溶解，而二价金属盐氯化钙、硫酸镁等则可抑制蛋白质在其溶液中的溶解，主要原因是钙、镁离子使离子态的蛋白质粒子间产生桥联作用而形成较大胶团，加强了凝集沉淀的趋势，降低了蛋白的溶解度。因此，在豆乳生产中，二价金属离子和其他变价电解质所引起的蛋白质沉淀现象必须引起足够的注意。

3)微生物因素　豆乳营养丰富，pH值呈中性，十分适宜微生物繁殖。产酸菌的活动和酵母菌的发酵都会使豆乳的pH值下降，使大分子物质分解，豆乳分层，产生沉淀，严重影响豆乳稳定性。为了避免微生物污染，应加强卫生管理和质量控制，规范杀菌工艺，杜绝由微生物引起的豆乳变质现象。

6.4.1.5　豆乳的生产工艺

【工艺流程】

【工艺要点】

(1)原料　选择　优质的原料是豆乳质量的保证。一般选用优质新鲜全大豆为加工原料，要求大豆色泽光亮、子粒饱满、无霉变、虫蛀、病斑，储存条件良好。

(2)清洗、浸泡　清洗是为了去除表面附着的尘土和微生物。浸泡的目的是软化大豆组织，利于蛋白质有效成分的提取。通常大豆与水的比例为1∶3。不同浸泡温度所需时间不同:70℃、0.5h，30℃、4～6h，20℃、6～10h，10℃、14～18h。浸泡前需用95～100℃的水热烫1～2min或在浸泡液中加入0.3%的NaHCO₃，以钝化酶的活性，减少豆腥味，软化大豆组织。

(3)脱皮　脱皮的目的是减轻豆腥味，提高产品白度，从而提高豆乳品质。常用脱皮方法有湿法脱皮和干法脱皮。

1)湿法脱皮　大豆浸泡后去皮。

2)干法脱皮　大豆脱皮常用凿纹磨，使多数大豆裂成2～4瓣，经重力分选器或吸气机除去豆皮。

脱皮后需及时加工，以免脂肪氧化，产生豆腥味。

(4)磨浆与分离　大豆经浸泡去皮后，加入适量的水直接磨浆，浆体通常采用离心操作进行浆渣分离。一般要求浆体的细度应有90%以上的固形物通过150目滤网。采用粗磨、细磨两次磨浆可以达到这一要求。因磨浆后，脂肪氧化酶在一定温度、含水量和氧气存在条件下，会迅速催化脂肪酸氧化产生豆腥味，所以磨浆前应采取必要的抑酶措施。

(5)调配　调配的目的是生产各种风味的豆乳产品，同时有助于改善豆乳稳定性和质量。豆乳的调配是在带有搅拌器的调料锅内进行的，按照产品配方和标准要求，加入各种配料，充分搅匀或再加水稀释到一定比例即可。通常可添加稳定剂、甜味剂、赋香剂和营养强化剂等。

(6)杀菌、脱臭　杀菌的目的是杀灭部分微生物，破坏抗营养因子，钝化残存酶的活性，同时可提高豆乳温度，有助于脱臭。调配好的豆乳应立即进行杀菌处理，杀菌常用的工艺参数为110～120℃、10～15s。灭菌后及时入真空脱臭器进行脱臭处理，真空度为0.03～0.04MPa，不宜过高，以防气泡冲出。

(7)均质　均质可提高豆乳的口感和稳定性，增加产品的乳白度。豆乳均质的效果取决于均质的压力、物料温度和均质次数。生产上常用的均质压力为20～25MPa，物料温度80～90℃，均质两次。均质工序可放在杀菌前也可放在杀菌后，均质放在杀菌后，豆乳的稳定性高，但生产线需采用无菌包装系统，以防杀菌后的二次污染。

(8)包装　豆乳的包装形式很多，常用的有玻璃瓶包装、复合袋包装及无菌包装等。可根据计划产量、成品保藏要求、包装设备费用、杀菌方法等因素统筹考虑、权衡利弊，最后选定合适的包装形式。

6.4.1.6　发酵酸豆乳的生产工艺

发酵酸豆乳是大豆制浆后，加入少量奶粉或某些可供乳酸菌利用的糖类作为发酵促进剂，经乳酸菌发酵而产生的酸性豆乳饮料，既保留了豆乳饮料的营养成分，又能在发酵过程中产生乳酸及许多风味物质，赋予饮料浓郁芳香的特有风味。

发酵酸豆乳包括两种产品:凝固型酸豆乳和搅拌型酸豆乳。这两种产品前期工艺流程基本相同，仅在进行发酵时略有差别。

【工艺流程】——凝固型酸豆乳

【工艺流程】——搅拌型酸豆乳

【工艺要点】

酸豆乳生产主要可以分为发酵剂的制备、酸豆乳基料的制备和接种发酵三大工序。

(1)发酵剂的制备　发酵剂质量的好坏直接影响成品的风味和制作工艺条件的控制。为了生产出优质的发酵剂，生产中要严格按照发酵剂制备的具体操作步骤进行菌种制备，发酵剂的制备一般依次由下列三个步骤组成。

1)纯菌种的复壮　纯菌种通常装在试管中，由于保存和运送等原因，活力不强，使用前需活化，以恢复其活力。将试管内的纯培养物吸取1～2mL，无菌操作接入准备好的灭菌脱脂乳培养基中，根据菌种特性放入保温箱内培养，凝固后再取出1～2mL，按上述方法操作，反复数次，待乳酸菌充分活化后即可供生产使用。(www.chuimin.cn)

2)母发酵剂的制备　取新鲜脱脂乳100～300mL，装入经干热灭菌(160℃、1～2h)的母发酵剂容器中，以120℃、15～20min高压灭菌，然后迅速冷却至25～30℃。用灭菌吸管吸取适量培养物(接种量1%)进行接种后放入保温箱中按所需温度进行培养。凝固后在移植于另外的灭菌脱脂乳中，反复2～3次，然后用于调制生产发酵剂。

3)工作发酵剂的制备　取实际生产量1%～2%的脱脂乳或原料豆乳(所用培养基最好与成品原料相同)，装入经灭菌的生产发酵剂容器中，以100℃、30～60min杀菌并冷却至25℃左右。然后无菌操作添加1%的母发酵剂，加入后充分搅拌，保温培养，达到所需的发育状态和酸度后，取出储于0～5℃冷库待用。

(2)酸豆乳基料的制备　酸豆乳基料的质量决定着产品的色、香、味、形，其制备过程同纯豆乳生产工艺，需要注意以下几种基料的调配。

1)糖　调配过程中加入糖的主要目的是促进乳酸菌的繁殖，提高酸豆乳的质量，同时兼有调味的作用。可选用的糖的种类很多，一般来说添加1%左右的乳糖和葡萄糖的效果比其他糖要好。乳糖对链球菌、乳脂链球菌和二乙酰乳链球菌的产酸量有明显的促进作用，葡萄糖在某些情况下对乳酸发酵的产酸作用效果更好，葡萄糖对链球菌、乳脂链球菌和二乙酰乳链球菌、戴氏乳杆菌和干酪乳杆菌的产酸均有明显促进作用。在豆乳中添加蔗糖只适用于某些乳酸菌，且一般与乳清粉配合使用。

2)胶质稳定剂　添加胶质稳定剂的目的是为了保证产品的稳定性，因而要求所添加的胶质稳定剂在酸性条件下不易被乳酸菌分解。常用的有明胶、琼脂、果胶、卡拉胶、海藻胶和黄原胶等。单独使用时，明胶添加量为0.6%，琼脂为0.2%～1.0%，卡拉胶为0.4%～1.0%。各种稳定剂也可混合使用，使用时需事先用水溶化后再加入。

3)调味添加剂　根据产品的需要还可添加香精香料，有时可以添加牛乳或果汁以增加产品风味。果汁配合量一般小于10%，牛乳的添加量不受限制。

上述原料搅拌均匀后进行过滤、均质(19.6MPa)、灭菌(85～90℃、5～10min)处理，然后迅速冷却至菌种的最佳发酵温度，如采用保加利亚乳杆菌和嗜热乳链球菌混合菌种，可冷却至45～50℃;如采用乳链球菌则需冷却至30℃。

(3)接种发酵　冷却后的原料可接种制备好的发酵剂，接种量随发酵剂中的菌数含量而定，一般为1%～5%，然后进行发酵(或称前发酵)和后熟(在0～5℃冷库中进行冷却后熟，大约需要4h)。在前发酵过程中需控制好发酵温度和时间两个参数。一般来说，温度常控制在35～45℃，不同菌种其发酵最适温度不同。对于混合菌种的发酵而言，发酵温度在低限时接近乳酸菌的最适生长温度，有利于乳酸菌的生长繁殖;发酵温度在高限时可以使发酵酸豆乳在短时间内达到适宜的酸度，凝结成块，从而缩短发酵时间。酸豆乳的发酵时间随所用菌种及培养温度的不同而略有差异，一般控制在10～24h。判断发酵工序是否完成的主要根据就是酸度和pH值。发酵好的酸豆乳pH值为3.5～4.5，酸度应在50～60°T。

需要补充说明的是，由于能够用于发酵的乳酸菌很多，而有些乳酸菌在发酵过程中也表现出一定的共生优势，故生产中多采用混合菌种，这样可使发酵易于控制且产品风味柔和、质量高。常用的配合方式是嗜热链球菌和保加利亚乳杆菌，其混合比例为1∶1;保加利亚乳杆菌和乳酸链球菌，其混合比例为1∶4;嗜热链球菌、保加利亚乳杆菌和乳酸链球菌，其混合比例为1∶1∶1。生产凝固型酸豆乳时，接入发酵剂后迅速灌装封盖，然后进入发酵室培养发酵。生产搅拌型酸豆乳时，接入发酵剂后，先在发酵罐中培养发酵，然后搅拌、均质、分装后出售。根据产品特性有些在分装前还要进行适当调配。如果生产非活菌型的酸豆乳饮料，调配后还要进行灭菌处理，然后灌装。

6.4.2　杏仁露(乳)饮料

杏仁是杏的种子，有苦杏仁和甜杏仁两种。苦杏仁是制造杏仁露的主要原料。杏仁中的营养成分丰富，蛋白质含量5%左右，主要是杏仁球蛋白和酪蛋白等电点为4.8～5.0。杏仁中的脂肪高达50%，主要是油酸，此外杏仁中还含有糖、丰富的矿物质和维生素。苦杏仁中含有苦杏仁苷和苦杏仁酶。苦杏仁苷含量约为0.15%～3.5%，在酸或酶及加热条件下能水解，生成葡萄糖、苯甲醛及氢氰酸。氢氰酸是剧毒物质，成人摄入0.1～0.2g便会致死。不过氢氰酸易挥发，稍微加热即可去除，同时也会使杏仁中特有的香气物质苯甲醛挥发损失掉。苦杏仁在加工前常用浸泡、酸煮和烘干等方法去毒。

【工艺流程】

【工艺要点】

(1)原料　选择　一般应选用无霉烂变质、仁粒饱满、无虫害的优质杏仁，可将甜杏仁和苦杏仁配合使用。

(2)去皮、脱苦　杏仁外包裹着一层果皮，它的存在会影响杏仁露的质量，必须在生产前进行去除。常用化学法和机械法两种方法进行脱皮。化学法是用一定浓度的碱液或脱皮剂浸泡，使杏仁与外皮分离后，再用清水洗净碱液或脱皮剂。机械法是先用三倍的水浸泡杏仁，水温保持在45～50℃，浸泡时间为45～60min，然后放入脱皮机中进行机械去皮。也有报道先将杏仁放入90～95℃的水中浸泡3～5min，使杏仁皮软化，然后放入脱皮机中进行机械去皮的。

将脱皮的杏仁放入50℃的水中浸泡5～6d，每天换水1～2次，脱苦，同时软化细胞疏松组织，提高胶体分散程度和悬浮性，提高蛋白的提取率。通常夏季温度稍低，时间稍短，冬季水温稍高，时间可适当延长。浸泡不充分，蛋白质等营养物质提取率低;浸泡时间过长，蛋白质已经变性，有的甚至出现异味。若浸泡脱苦时间较长，脱苦后需要用0.35%的过氧乙酸浸泡杏仁进行消毒，大约10min后捞出，洗净。

(3)磨浆　一般分两步完成。第一步用磨浆机粗磨，加水量为配料水量的50%～70%，一次加足;第二步用胶体磨细磨，使组织内蛋白质和油脂充分析出。磨浆过程中为了护色可加入0.1%的焦磷酸钠和焦亚磷酸钠的混合液。

(4)浆渣分离　多用离心机完成此工序。注意，杏仁汁的香味主要来自于杏仁油，在加工过程中要尽量将油脂保留在饮料中，不要将油脂分离，以提高产品的香味。

(5)调配　将分离出的汁液按配方进行调配，将pH值调至7.0左右，注意配料要预先溶解于温水中。混合均匀后加热至沸腾，除去液面泡沫。调配是关键工序，应严格控制好加热温度、时间、pH值，以防止蛋白质变性，影响饮料的质感。

(6)均质　均质可防止脂肪上浮，缓慢变稠等现象，还能增加成品的光泽度，提高产品的稳定性。在生产中可采取两次均质，第一次20～25MPa，第二次25～36MPa，操作温度75～80℃，最终要求d≤3μm。

(7)真空脱气　由于乳化剂和稳定剂等的作用，在加工过程中易产生大量气泡，对产品的外观、色泽及稳定性影响较大，通过脱气可消除气泡，改善产品质量，也可以消除加工过程中产生的异味。常用真空度为26.6～39.3kPa。

(8)包装、杀菌　杏仁露通过封罐机进行热灌装，然后送入高压灭菌锅中灭菌，灭菌公式为。常用包装形式易拉罐、玻璃瓶或复合蒸煮袋。近来采用UHT+无菌包装技术进行灌装和灭菌。灭菌后要尽快冷却到储藏温度。

6.4.3　花生露饮料

花生营养丰富，每100g含蛋白质26.2g、脂肪39.2g、碳水化合物22g、钙67mg、磷378mg、铁1.9mg、胡萝卜素0.04mg、硫胺素1.03mg、核黄素0.11mg、维生素PP10mg、抗坏血酸2mg、粗纤维2g、灰分2g，其淀粉含量较少，一般在5%以下。中医认为花生有开胃、健脾、润肺、祛痰、清喉、补气等功效，适用于营养不良、脾胃失调、咳嗽痰喘、乳汁缺乏等症。花生虽然营养丰富，但保管不当，极易受潮霉变，产生致癌性极强的黄曲霉素。

【工艺流程】

【工艺要点】

(1)原料　选择　一般应选用新鲜、无霉烂变质、仁粒饱满、无虫害的优质花生。另外，由于花生脂肪含量高，应尽可能选用脂肪含量较低，香气较浓的品种。

(2)原料　预处理　花生在加工时要脱去外硬壳和内红衣。脱红衣可以改善和提高饮料的色泽，避免带入花生衣产生的涩味。脱红衣有两种方法:干法和湿法。干法脱红衣即烘烤脱衣，一般烘烤温度为110～130℃，时间为10～20min。花生干燥时烘烤温度要低些，时间要长些。烘烤以产生香味而不太熟为宜。湿法脱红衣即热烫脱衣。将花生仁在90～95℃的热水中浸烫一定时间(6～10min)，以使花生衣刚刚润透而未渗入果肉为宜，然后用机械摩擦脱皮。两种脱皮方法都是可以使用的，不论何种方法，加热都应适度，可根据生产经验和产品特色加以选用。

(3)浸泡　花生通过浸泡可软化细胞结构、提高蛋白提取率，使脂肪氧化酶失活，破坏果仁可能污染的黄曲霉毒素。浸泡时料水比一般为1∶3，不同季节条件不同，一般为60～70℃，浸泡6～8h，浸泡过程中要调节好pH值，使料液pH值略呈碱性，以防止蛋白变性。

(4)磨浆　通常采用先粗磨后精磨的方法，目的是使组织内的蛋白质及油脂充分析出。最终要求是磨后的浆体中应有90%以上固形物可通过150目筛网。

(5)浆渣分离　多用离心机完成此工序。注意，油脂是香味的来源，在加工过程中要尽量将油脂保留在饮料中，不要将油脂分离，以提高产品的本色香味浓度。

(6)调配　将配料溶解于温水中，与分离汁液混合均匀，调节pH值应避开蛋白质的等电点(4.0～5.5)，加热至所需温度，除去液面泡沫。调配是关键工序，应严格控制好加热温度、时间、pH值，以防止蛋白质变性，影响饮料的质感。

(7)真空脱气　常用真空度为70～80kPa。用于除去在加工过程中产生的大量气泡，改善产品质量，也可以消除加工过程中产生的异味。

(8)均质　在生产中可采取两次均质，第一次20～25MPa，第二次25～36MPa，均质温度75～80℃。以使产品充分乳化，提高乳化稳定性。

(9)加热杀菌与灌装　均质后进行巴氏杀菌，杀菌温度为85～90℃，然后进行热灌装。用玻璃瓶作包装容器时，灌装温度一般为70～80℃。

(10)二次杀菌与冷却　灌装密封后进行二次杀菌，易拉罐、复合蒸煮袋灭菌公式为，玻璃瓶常采用杀菌工艺。近来采用UHT+无菌包装技术进

行灌装和灭菌。灭菌后要尽快冷却到储藏温度。

6.4.4　椰子乳饮料

椰子是棕榈科植物椰树的果实，一般质量为1.5～2kg，是典型的热带水果，我国海南富产椰子。椰子果皮较薄，呈暗褐绿色，中果皮为厚纤维层，内层果皮呈角质。果内有一空腔储存椰浆。椰子果实越成熟，所含蛋白质和脂肪也越多。椰汁和椰肉都含有丰富的营养素。中医认为，椰肉味甘，性平，具有补益脾胃、杀虫消疳的功效;椰汁味甘，性温，有生津、利水等功能。现代医学研究表明，椰肉中含有蛋白质、碳水化合物;椰油中含有糖分、维生素B₁、维生素B₂、维生素C等;椰汁含有的营养成分更多，如果糖、葡萄糖、蔗糖、蛋白质、脂肪、维生素B、维生素C以及钙、磷、铁等微量元素及矿物质。利用椰子肉加工的椰子乳饮料，色泽乳白，椰香宜人，营养丰富，市场上十分畅销。

【工艺流程】

【工艺要点】

(1)原料　处理　选用成熟的椰子，洗净后，沿中部剖开(椰子汁收集后做其他用途或加工成椰子汁饮料)用刨子取出果肉，可直接压榨取汁，也可以先把椰丝放入70～80℃的热风干燥机中烘干，储存备用。

(2)取汁　新鲜果肉用破碎机打碎，加入适量的水，再用螺旋榨汁机取汁。若以干椰丝为原料，可先将椰丝与70℃的热水按照1∶10的比例混合搅拌均匀，再用磨浆机磨浆，椰肉乳液经200目过滤备用。

(3)调配　依据配方加入适量白砂糖、乳化剂、增稠剂和乳制品等，搅拌均匀。乳化剂可根据产品品种和要求选用，多用脂肪酸酯，可单独使用也可与其他类型的乳化剂组合使用，最大用量不超过0.30%。稳定增稠剂一般用量为0.03%～0.05%，通常可选用海藻丙二醇酯、卡拉胶、黄原胶、琼脂以及羧甲基纤维素钠等。乳化剂和稳定剂在添加前可分别用4～5倍的热水(60～70℃)搅拌溶解后加入到椰子汁中。

(4)脱气与均质　脱气真空度为67～80kPa。均质压力为23～30MPa，80℃左右，均质两次。

(5)杀菌与灌装　均质后将椰子汁加热至85～90℃进行巴氏杀菌，并进行热灌装，密封后再进行二次杀菌，杀菌公式为，冷却至37℃。经检验后即为成品。

6.4.5　核桃露饮料

核桃，又名胡桃，为胡桃科胡桃属落叶乔木的果实，营养丰富，含有丰富的蛋白质、脂肪、矿物质和维生素。每100g核桃中含蛋白质15.4g、脂肪63g、碳水化合物10.7g、钙108mg、磷329mg、铁3.2mg、硫胺素0.32mg、核黄素0.11mg、烟酸1.0mg。脂肪中含亚油酸多，营养价值较高。此外，还含有丰富的维生素B、维生素E，可防止细胞老化、健脑、增强记忆力及延缓衰老。中医认为核桃仁有顺气补血，止咳化痰，润肺补肾等功能。

【工艺流程】

【工艺要点】

(1)原料　预处理　核桃有三层皮保护果仁，即青皮、内果皮和种皮。最外层为青皮(外果皮)，轻轻敲打熟果，青皮就会脱落。第二层为内果皮即木质果壳，可用砸仁法取出核桃仁。核桃仁的出仁率一般为32%～50%。选择质地饱满、肉色黄白或虎皮色的核桃仁，剔除霉烂、虫蛀、干瘪、黑色及氧化败坏的果仁及其他异物，用水将核桃仁冲洗干净，去掉泥沙、浮皮及其他杂质。

(2)脱种皮　核桃仁经脱壳破碎后，多为不规则的块状，完整者为球形，由两瓣种仁合成，皱缩多沟，凹凸不平，被一层褐色薄膜状种皮包围，剥掉种皮方显乳白色子叶。核桃仁味淡，富油脂，但种皮味涩，不易被人们接受。应选择合理工艺脱除，一般可采用水浸法或干燥法。

1)水浸法　将挑选洗净的核桃仁倒入80～90℃的热水中，热烫10～30min，热水内可加5%～12%的氢氧化钠，热烫后用清水洗净，用人工或机械脱皮。

2)气流干燥法　将核桃仁放入热风干燥箱中焙烤，温度应控制在110～120℃，时间为2～3h，使种皮脱水并与果肉脱离，取出后冷却，用人工或脱皮机搓掉外皮。

(3)浸泡　采用净化水浸泡。使核桃仁吸水胀润，便于磨浆。核桃仁与水的比例为1∶2～1∶3，浸泡时间为8～12h，每隔3～4h换一次水，换水时注意清除坏仁等杂质。

(4)磨浆　浸泡后采用砂轮磨粗磨。磨浆时料水比为1∶3～1∶5，磨至呈均匀浆状时再用胶体磨精磨。精磨时，添加1%的亚硫酸钠溶液护色，防止褐变，待磨至成均匀乳状液时过滤。

(5)过滤　采用160～200目筛网过滤，去除核桃渣粗纤维，便于后续加工，保证产品质量。

(6)调配　将核桃浆调节pH值至7.0～9.0，在过滤所得的乳状液中添加糖及其他添加剂，混合均匀。

(7)均质与杀菌　为了保持乳液的稳定性，需要经过30～50MPa的均质处理，使蛋白质、油脂等形成均匀的水包油型乳浊液，避免脂肪上浮或蛋白颗粒聚沉等现象。

杀菌温度为85～90℃，玻璃瓶于60～70℃的温度下进行热灌装。密封后的二次杀菌采用的杀菌工艺，杀菌后冷却至37℃左右，保温检验后即为成品。