三相断路器有三个极,这里分析一个极的发热。图5-10是由仿真结果获得的断路器产生的热量通过各部分散出的分配比例,由图可以看出总的热量是3.10W,其中差不多有三分之二的热量由对流散出,而一半以上的热量是由连接导线散出,由此可见,对断路器的热分析,必须考虑连接导线的作用。图5-7 电动机断路器图5-8 样机的模型图5-9 计算结果的导电回路温度分布图5-10 由仿真结果获得的各部分热量散失的分配比例......
2023-06-15
德国Braunschweig技术大学的Barcikowski和Lindmayer对一个100A塑壳断路器用三维有限元方法进行热分析[2],为了简化仿真过程,对断路器的结构作了修正,如图5-11中1为电磁脱扣器,2为热脱扣器,3为机构,这些部件都简化成简易的几何形体,断路器的发热和传热过程有以下假定:
1)热源中忽略磁脱扣器铁心的磁滞和导体中的涡流。
2)壳体内部传热方式除传导外,由于塑壳断路器内部空间较大,需考虑对流。
3)外壳表面通过对流和辐射向外界散热,如图5-11中A为辐射,B为对流,壳体内部不考虑辐射。
图5-11 塑壳断路器外壳内外侧热传递机理
4)接线端和连接导线作为边界条件处理(图5-11中C),采用5.5节中方法。
5)表面综合散热系数α=αconv+αrad(式5-6),不考虑与温度的关系,取为常数,其中αconv=5Wm-2K-1,αrad=7Wm-2K-1。
研究的塑壳断路器有三个极,每个极之间用绝缘板隔开,仿真中仅一次取一个极进行计算,所以不同的极有不同的边界条件,对中间极假定没有热的传递至两侧的极,因而设中间相对两边相的传热也即取α=0。在仿真中,动静触头以及固定连接的接触电阻由测量值得到。
由于在热源计算中,首先要考虑导体中电流密度分布,而在壳体内部的传热过程中又要考虑传导和对流,所以整个仿真过程需要求解两个耦合场:
(1)热-电耦合场
这个耦合场计算包括导体中电流密度分布和导体中温度场,计算中计及了材料的导热系数及电阻系数随温度的变化。
(2)流场和热场耦合仿真
在这个仿真中,壳体内部对流过程得到详细的计算,空气的热参数与温度关系得到考虑,但不能考虑热源随温度的变化。
在仿真过程中,这两个耦合场计算是交替进行,热-电耦合场计算获得的计算温度变化的热源,作为流场和热场耦合计算的输入,而流场仿真的壳体内对流散热的结果,则作为热-电耦合的输入,两种迭代计算,进行到两种计算的差值在允许范围内则计算结束。对100A塑壳断路器仿真结果与实测值对比见图5-12,由图可看出,除磁脱扣器线圈的计算有较大误差外,仿真结果与实测结果比较一致,中间相的仿真和实测结果较边相的温升要高,这是由于中间相散热较边相要差的原因。
图5-12 100A塑壳断路器仿真和实测值对比
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